高压燃油泵制造技术

本实用新型专利技术提供一种高压燃油泵，包括壳体；设置于所述壳体内的高压组件容腔中的高压组件，所述高压组件包括柱塞套及在柱塞套中往复运动的柱塞；设置于所述壳体内的凸轮从动装置容腔用以驱动高压组件的凸轮从动装置；设置于所述壳体内的驱动轴容腔，用以驱动凸轮从动装置的驱动轴；其中所述驱动轴内使用机油润滑，所述凸轮从动装置容腔处于所述高压组件容腔与驱动轴容腔之间，所述凸轮从动装置包括挺柱体，在所述挺柱体上具有通孔，在所述通孔内设置有可以自高压组件容腔向驱动轴容腔方向打开的单向阀。通过上述设置，可有效防止润滑油进入燃油区域。

【技术实现步骤摘要】
高压燃油泵
本技术有关一种高压燃油泵，尤其是一种可以有效防止润滑油进入燃油中的高压燃油泵。
技术介绍
在用于车辆或其它设备的燃油喷射系统中，为了将高压燃油供应到发动机，高压泵被采用。高压泵通常包括一或多个高压组件，用于将燃油加压到高压后供应到发动机。 图1中示意性地示出了一种现有的高压泵，其主要包括:壳体5，其在内部限定出驱动轴容腔以及垂直于驱动轴容腔延伸的凸轮从动装置容腔和柱塞套安装腔，柱塞式高压组件2，其主体被安装在壳体5中；驱动轴3，其安装在壳体5的驱动轴容腔中，并且具有凸轮50，用于驱动高压组件2。 高压组件2主要包括:柱塞套20，其固定在壳体5的柱塞套安装腔中，柱塞套20的轴向位置由柱塞套安装腔中的台肩25限定；柱塞22，其在柱塞套中如图1所示的上下方向移动；单向阀装置24，其安装在柱塞套中，从而在柱塞22与单向阀装置24之间在柱塞套中限定出加压腔；凸轮从动装置4，其安装在壳体5的凸轮从动装置容腔中，并被凸轮50驱动而带动柱塞上下方向移动；出油接头23，其安装在单向阀装置24外侧，用于将高压燃油通过单向阀装置24从高压组件输出。 单向阀装置24 —方面允许从油箱供应到高压组件中的燃油流入加压腔中，但不允许加压腔中的燃油向油箱方向回流；另一方面，允许加压腔中的燃油沿着图1中的箭头F的方向排出并且供应到发动机或共轨系统中，但不允许排出的燃油回流到加压腔中。 参继续看图1，凸轮从动装置4主要包括在凸轮从动装置容腔中前后滑动的挺柱体和安装在挺柱体中的滚子。通孔设置于挺柱体上，通过通孔柱塞套容腔与驱动轴容腔连通，用以平衡挺柱体上下的压力。 在凸轮从动装置容腔与柱塞套20之间形成的部分为弹簧腔10，柱塞22通过保持板14被安置在弹簧腔10中的弹簧12推抵于凸轮从动装置4上。通过此结构，弹簧12还通过保持板14将凸轮从动装置4的滚子偏压到凸轮50的凸轮面上。 当驱动轴3旋转时，凸轮50的凸轮面上的凸轮凸角将凸轮从动装置4推升并且通过凸轮从动装置4驱动柱塞22在柱塞套中向上运动。当凸轮凸角转过凸轮从动装置4后，弹簧12推动凸轮从动装置4向凸轮面的凹陷部位中下落，从而柱塞22在柱塞套中向下运动。 在工作，凸轮机构中的部分润滑油会自通孔进入弹簧腔10，由于柱塞22在柱塞套20中上下移动，且柱塞22与柱塞套20之间会有空隙，所以进入弹簧腔中的润滑油会部分进入加压腔，通过出油接头23最终进入发动机燃烧室，从而造成润滑油消耗。 因此，需要提供一种能够有效防止润滑油混入燃油的新设计。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种可有效防止润滑油混入燃油的高压燃油泵。 本技术提供一种高压燃油泵，包括壳体；设置于所述壳体内的高压组件容腔中的高压组件，所述高压组件包括柱塞套及在柱塞套中往复运动的柱塞；设置于所述壳体内的凸轮从动装置容腔用以驱动高压组件的凸轮从动装置；设置于所述壳体内的驱动轴容腔，用以驱动凸轮从动装置的驱动轴；其中所述驱动轴内使用机油润滑，所述凸轮从动装置容腔处于所述高压组件容腔与驱动轴容腔之间，所述凸轮从动装置包括挺柱体，在所述挺柱体上具有通孔，在所述通孔内设置有可以自高压组件容腔向驱动轴容腔方向打开的单向阀。 本技术还具有以下特征，所述单向阀设置成在所述挺柱体向上运动时打开，而在挺柱体向下运动时关闭。 本技术还具有以下特征，所述通孔具有多个。 本技术还具有以下特征，所述每一个所述通孔内均设置有所述单向阀。 本技术还具有以下特征，所述挺柱体中间部分凸起形成承接台，所述柱塞抵接于所述承接台。 本技术还具有以下特征，所述凸轮从动装置与所述高压组件之间进一步设置有弹簧腔，所述弹簧腔内设置有弹簧及保持板，所述弹簧一端抵接于所述柱塞套，另一端通过保持板抵接于挺柱体上承接台以外的区域。 本技术还具有以下特征，所述凸轮从动装置包括滚子，所述驱动轴上设置有凸轮，所述驱动轴通过凸轮驱动滚子从而使挺柱体向上运动 通过本技术的设置，能尽可能的避免润滑油进入燃油。 【附图说明】 下面将参考附图对本技术的示例性实施例进行详细说明，应当理解，下面描述的实施例仅用于解释本技术，而不对本技术的范围作出限制，所附附图其中: 图1是一种现有技术的高压燃油泵的侧向剖视图； 图2是根据本技术的一个实施方式的高压燃油泵的正向剖视图。 图3是沿着图2中的A-A方向所作的高压燃油泵的剖视图。 图4是类似于图2的视图，但高压组件等被拆除，以显示高压组件容腔。 图5是本技术在通孔部分的放大视图，用以显示单向阀在挺柱体中的设置。 【具体实施方式】 在不同的附图中，相同或相似的部件用相同的附图标记表示。 应当理解，附图仅用于对本技术进行说明，其中部件的尺寸、比例关系以及部件的数目均不作为对本技术的限制。 从图2、3中可以看到，本技术的高压泵其主要包括:壳体5，其在内部限定出沿横向延伸的驱动轴容腔以及沿纵向圆柱形高压组件容腔，在高压组件容腔与驱动轴容腔之间形成从动装置容腔；由壳体5承载的供油泵I ;柱塞式高压组件2 (2’)，其部分地安装在壳体5中；驱动轴3，其安装在壳体5的驱动轴容腔中，并且具有凸轮50，用于驱动高压组件2，驱动轴3还可以用于驱动供油泵I。 供油泵I安装在壳体5上，用于从油箱(未示出)吸入燃油(例如柴油)，并将其供应到形成在壳体中的供油通道35 (图3)，燃油从总供油通道35进入与高压组件对应的支线供给油道31 (图3)，然后经过分别与支线供给油道31相连的高压组件供油孔30 (图3)，从而被供应到高压组件2和2’中。来自供油泵I的燃油可以通过相应的供油管道(未示出)供应到总供油通道35，也可以通过连接在壳体5外部的管件(未示出)经高压组件燃油进口 40(见图2)供应到总供油通道35。 供油泵I被安装到壳体5上并与驱动轴3的末端耦合，以便由驱动轴3驱动。供油泵I可以具有传统的结构，例如，可以是传统的叶片泵、齿轮泵等。 高压组件用于将来自供油泵I的燃油加压并供应到发动机。高压组件的数量为至少一个，但为了降低供油压力的波动，优选为两个或更多个。图中显示了两个高压组件2和2，。 驱动轴3延伸穿过壳体5，并在两端处分别通过轴承装置支撑在壳体5上。 在本实施例中，驱动轴3同时驱动供油泵I和高压组件2、2’。为此，驱动轴3的末端用于旋转驱动供油泵1，而驱动轴3的中部设有凸轮50，用于驱动柱塞式高压组件2、2’。如图2所示，各高压组件沿着所述驱动轴的延伸方向并排排列。 驱动轴3的前端54为驱动端，其延伸到壳体5之外，并被发动机的输出驱动而旋转，优选通过传动机构被驱动。 根据图中所示的实施方式，每个高压组件2、2’为柱塞式高压组件，并且并排地安装在壳体5上。这两个高压组件具有相同的结构，因此下面只针对高压组件2的结构进行详细描述。当然，高压组件2和2’可以具有不同的结构。 高压组件2主要包括:柱塞套20，其固定在壳体5的圆柱形高压组件容腔55 (见图4)中，并且在内部具有彼此连通的阀安装室和柱塞室；柱塞22，其在所述柱塞室中上下移动；单向阀装置24，其安装在所述柱塞套20的阀安装室中本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高压燃油泵，其由机油润滑，且包括：壳体；设置于所述壳体内的高压组件容腔中的高压组件，所述高压组件包括柱塞套及在柱塞套中往复运动的柱塞；设置于所述壳体内的凸轮从动装置容腔内的，用以驱动柱塞线性往复运动的凸轮从动装置；设置于所述壳体内的驱动轴容腔，用以驱动凸轮从动装置的驱动轴及其凸轮；其特征在于，所述凸轮从动装置容腔处于所述高压组件容腔与驱动轴容腔之间，所述凸轮从动装置包括挺柱体，在所述挺柱体上具有连通凸轮从动装置容腔与高压组件容腔的通孔，在所述通孔内设置有可以自高压组件容腔向驱动轴容腔方向打开的单向阀。

【技术特征摘要】
1.一种高压燃油泵，其由机油润滑，且包括:壳体；设置于所述壳体内的高压组件容腔中的高压组件，所述高压组件包括柱塞套及在柱塞套中往复运动的柱塞；设置于所述壳体内的凸轮从动装置容腔内的，用以驱动柱塞线性往复运动的凸轮从动装置；设置于所述壳体内的驱动轴容腔，用以驱动凸轮从动装置的驱动轴及其凸轮；其特征在于，所述凸轮从动装置容腔处于所述高压组件容腔与驱动轴容腔之间，所述凸轮从动装置包括挺柱体，在所述挺柱体上具有连通凸轮从动装置容腔与高压组件容腔的通孔，在所述通孔内设置有可以自高压组件容腔向驱动轴容腔方向打开的单向阀。2.根据权利要求1所述的高压燃油泵，其特征在于，所述单向阀设置成在所述挺柱体向上运动时打开，而在挺柱体向下运动时关闭。3.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：华志恒，
申请(专利权)人：博世汽车柴油系统有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32