从轴承润滑剂中分离冷却润滑剂的方法技术

本发明专利技术涉及一种能够在金属变形装置中使用的轴承润滑剂的再处理方法，在该方法中将能够用于金属变形装置中的冷却润滑剂从轴承润滑剂中分离。本发明专利技术还涉及一种在根据本发明专利技术的方法中所使用的轴承润滑剂。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种用于再处理金属变形装置中所使用的轴承润滑剂的分离方法。本专利技术还涉及一种轴承润滑剂，该轴承润滑剂能够用于金属变形设备上的轴承中。
技术介绍
在用于金属变形的设备中，例如在铝冷轧机中通常采用以芳香烃含量少的烃类混合物的形式的、不能够和水混溶的冷却润滑剂作为成型过程的冷却润滑剂。根据应用情况可以将合适的润滑添加剂、例如脂肪醇、脂肪酸或脂肪酸酯加入冷却润滑剂。 在铝冷轧机中除了冷却润滑剂以外，还在闭合的回路中以及磨损润滑位置上使用其他的润滑剂，例如轴承润滑剂。作为轴承润滑剂通常使用高沸点和高粘度的矿物油基润滑油。 根据现有技术并不能完全地防止从该润滑剂回路中泄漏到冷却润滑剂中。特别是在采用高沸点和高粘度的轴承润滑剂时这样的泄漏对于轧制过程具有严重后果，因为会损害冷却润滑剂的各种特性，例如冷却润滑剂的粘性和纯度。上述泄漏对于金属变形的接下来的生产工艺特别具有严重性，这些生产工艺包括用于调整冶金性能和/或用于蒸发油层的、轧制带体的热处理。也就是说轴承润滑剂的高沸点和化学成分会造成，轴承润滑剂在例如热脱脂时所出现的高温下不完全蒸发。由此在轧制带体上形成所不希望的沉积物。这种沉积物的形成由于伴随着轧制带体的颜色变化而称作褐色花斑。 为了避免质量下降，通常通过定期更换冷却润滑剂注入物而减小冷却润滑剂中的轴承润滑剂杂质的含量。但是这个操作过程是有缺点的，因为产生了用于采购、再处理和排除受到污染的冷却润滑剂的成本。此外，轧制带体的热处理必须和可能通过复杂方式得出的、冷却润滑剂中的轴承润滑剂杂质含量相匹配。由此特别是在铝制轧制产品的热脱脂过程中引起耗时、耗能和成本高的过程。 在铝冷轧机上的轧制轴颈的油润滑轴承中通常使用高沸点的矿物油作为轴承润滑剂。如上所述，以现有的密封技术不能防止轴承润滑剂泄漏到冷却润滑剂中。轴承润滑剂从轧制轴颈的油膜轴承泄漏到冷却润滑剂中对工艺过程来说是特别严重的，因为这种轴承润滑剂通常比冷却润滑剂明显更粘并且还具有明显更高的沸点。因此，由于这种轴承润滑剂的泄漏而特别严重地损害了冷却润滑剂的粘度和沸点。 另外，轴承润滑剂对冷却润滑剂的污染程度取决于轴承润滑系统中的泄漏率。在泄漏率高时轴承润滑剂在冷却润滑剂中的份额就构成了对工艺具有危险性的冷却润滑剂污染物的主要部分。 更糟糕的是，根据现有的密封技术目前不能排除冷却润滑剂泄漏到轴承润滑系统中，即反向过程。这种泄漏促使上述情况的恶化。通过冷却润滑剂进入到轴承润滑系统会导致轴承润滑剂的粘度下降，该粘度下降大大降低了轴承润滑剂的润滑能力并因此能够导致轴承损坏。为了防止轴承润滑系统中的冷却润滑剂污染而导致的粘度下降，将特别高粘度并且高沸点的矿物油加入轴承润滑剂。而这种经过调整的轴承润滑剂在泄漏到冷却润滑剂中时比未经调整的轴承润滑剂对制造工艺更具危险性。 通常随着轴承润滑系统的加注物使用时间的增加，在从轴承回路泄漏到冷却润滑剂回路中的情况下增加了对制造过程的损害。 已知可以再处理冷却润滑剂从而将杂质、例如轴承润滑剂从冷却润滑剂中去除。公开文献1594535描述了一种用于净化已使用过的轧机油的方法，作为杂质该轧机油包含水、固体和污油。在该方法中通过沉淀和离心分离从轧机油中去除杂质。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，克服上述分离方法的缺点。特别是应该提供一种方法，借助该方法能够以低的消耗有效地分离轴承润滑剂和冷却润滑剂的混合物，其中该分离方法的特殊任务是，从轴承润滑剂中去除泄漏到轴承润滑剂中的冷却润滑剂并且该轴承润滑剂的这种还原保持轴承润滑剂的粘度以及润滑能力。本专利技术的目的还在于，给出一种特别是用于金属变形装置中的油润滑轴承中的轴承润滑剂，该轴承润滑剂能够和冷却润滑剂充分兼容并且能够以有利的方式用于根据本专利技术的方法而且相对于通常所使用的轴承润滑剂还具有这样的优势，即，泄漏到冷却润滑剂中的轴承润滑剂能够以简单的方式、优选通过冷却润滑剂过滤从冷却润滑剂中去除。本专利技术的目的最后在于，给出一种特别是用于金属变形装置中的油润滑轴承中的轴承润滑剂，该轴承润滑剂能够和冷却润滑剂特别兼容，该轴承润滑剂能够以有利的方式用于根据本专利技术的方法，该轴承润滑剂在泄漏到冷却润滑剂中时能够以简单的方式、优选通过冷却润滑剂过滤从冷却润滑剂中去除，并且该轴承润滑剂在泄漏到冷却润滑剂中时在借助该冷却润滑剂制成的轧制带体进行热脱脂的过程中没有在轧制带体上形成所不希望的沉积物。 根据本专利技术的第一原理，通过能够用于金属变形装置中的轴承润滑剂的再处理方法实现了该目的，在该方法中将能够用在金属变形装置中的冷却润滑剂从轴承润滑剂中分离。 已知将冷却润滑剂从轴承润滑剂和冷却润滑剂的混合物中分离是过程特别兼容的分离方法。 根据本专利技术的方法特别适用于从铝冷轧机架或其轴承润滑系统上的轧制轴颈的油润滑轴承中去除轧制油泄漏部分。 能够以专业人员已知的各种方式、例如借助分离器从油润滑轴承润滑剂中分离冷却润滑剂。冷却润滑剂和轴承润滑剂不能相互混合时或者冷却润滑剂不能或仅仅非常有限地在轴承润滑剂中溶解时或者通过加入促进分离的吸附介质或溶剂能够设置多相系统时才能够借助分离器分离。因此，在选择以及使用用在金属变形设备中的冷却润滑剂和轴承润滑剂时受到明显的限制。 实践已经证实，借助于利用轴承润滑剂和冷却润滑剂相互不同的热性能的分离方法能够获得特别好的效果。由此采用热分离方法能够避免例如加入促进分离的吸附介质或溶剂这样的复杂工序。热分离的优点还在于，这种分离过程在冷却润滑剂和轴承润滑剂具有良好的可混合性和不良的可混合性时都能够进行。热分离的特点还在于具有高的筛分率。热分离的其他优势是同时自动分离轴承润滑剂的其他低沸点杂质，例如水。 根据本专利技术的方法原则上适用于从通常所使用的轴承润滑剂中分离通常所使用的所有冷却润滑剂。在分离根据DIN 51385标准的不可与水混溶的冷却润滑剂、特别是包含优选至少50重量％、优选至少70重量％以及特别优选至少90重量％含量的碳氢化合物的冷却润滑剂时获得特别高的分离效果。冷却润滑剂的沸点处于180至320°C的范围中时是有利的。在40°C时具有根据DIN 51562-T1标准最高10mm2/s、优选I至5mm2/s、更加优选1.5至3.5mm2/s以及特别是最高3mm2/s的运动粘度的冷却润滑剂是非常适宜的。 优选通过蒸馏方法从轴承润滑剂中分离冷却润滑剂。众所周知，蒸馏方法利用了相关物质的不同的沸点。在特定的温度下，具有较低沸点的物质、例如冷却润滑剂的蒸汽压力高于具有较高沸点的物质、例如轴承润滑剂的蒸汽压力。因此具有较低沸点的物质积聚在气相或者从液相脱离。通过优选在空间上和原液分离地、有针对性地进行气相冷凝获得和气相相同组分的液体。因此，在连续的蒸馏过程中能够有效地分开各种物质。 为了获得高的筛分率可以有利地使用这样的轴承润滑剂，该润滑剂的燃点高于所使用冷却润滑剂的燃点至少50°C、优选至少70°C以及特别是至少90°C。 在根据本专利技术的方法的另一个有利的实施方式中，在降低的压力(真空)下、特别是在压力小于Iatm和/或在提高的温度下、特别是在温度高于25°C时进行冷却润滑剂的蒸馏分离。通常在蒸馏温度调整到25°C和180本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属变形装置中所使用的轴承润滑剂的再处理方法，其特征在于，将能够用于金属变形装置中的冷却润滑剂从所述轴承润滑剂中分离。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2012.01.16 DE 102012000588.11.一种金属变形装置中所使用的轴承润滑剂的再处理方法，其特征在于，将能够用于金属变形装置中的冷却润滑剂从所述轴承润滑剂中分离。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过热分离方法从轴承润滑剂中分离冷却润滑剂。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，借助蒸馏方法从轴承润滑剂中分离冷却润滑剂。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，冷却润滑剂的蒸馏分离在最高150°C、优选50°C至130°C以及特别是70°C至110°C的温度下进行。5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，冷却润滑剂的蒸馏分离在低于5mbar、优选0.lmbar至3mbar、特别是0.5mbar至2mbar的压力下进行。6.根据权利要求3至5中任意一项所述的方法，其特征在于，借助薄膜蒸馏、短程蒸馏和/或借助降膜蒸发器进行冷却润滑剂的蒸馏分离。7.根据权利要求1至6中任意一项所述的方法，其特征在于，使用燃点高于所使用冷却润滑剂的燃点至少50°C、优选至少70°C以及特别是至少90°C的轴承润滑剂作为轴承润滑剂。8.根据权利要求1至7中任意一项所述的方法，其特征在于，使用在轴承润滑剂中能够溶解至少5%的冷却润滑剂和/或使用在冷却润滑剂中能够溶解至少5%的轴承润滑剂。9.根据权利要求1至8中任意一项所述的方法，其特征在于，在分流中分离冷却润滑剂。10.根据权利要求1至9中任意一项所述的方法，其特征在于，使用矿物油和/或至少一种合成油作为轴承润滑剂，该合成油选自下列一组成份:聚异丁烯、聚α烯烃、聚烷基二醇、优选聚丙二醇、特别是正丁醇引发的聚丙二醇和羧酸酯。11.根据权利要求1至10中任意一项所述的方法，其特征在于，分离根据DIN51385标准不能够和水混溶的冷却润滑剂。12.根据权利要求1至11中任意一项所述的方法，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：斯蒂芬·德拉斯，奥利弗·赛费特，
申请(专利权)人：海德鲁铝业德国有限责任公司，
类型：发明
国别省市：德国;DE