一种仿麂皮人造革的制备方法技术

本发明专利技术涉及人造革的制备领域，提供一种透气性好、染色均匀、色泽鲜艳、环保、节能、经济成本较低的仿麂皮人造革的制备方法，包括以下工艺步骤：（1）选材；（2）基布前处理；（3）喷涂处理；（4）染色前处理；（5）染色；（6）还原清洗；（7）激光打孔定型。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及人造革的制备领域，提供一种透气性好、染色均匀、色泽鲜艳、环保、节能、经济成本较低的仿麂皮人造革的制备方法，包括以下工艺步骤：（1）选材；（2）基布前处理；（3）喷涂处理；（4）染色前处理；（5）染色；（6）还原清洗；（7）激光打孔定型。【专利说明】
本专利技术涉及人造革的制备领域，尤其涉及。
技术介绍
人造革、合成革是塑料制品的主要产品之一，原材料来源丰富，基本物理性能优良，应用范围广泛，是天然皮革无可比拟的。超细纤维是当前纤维领域重点研发的纤维，也是未来纤维的发展方向。目前国际国内对超细纤维尚无统一的规定和标准。一般地把纤维的单丝纤度低于0.1ldtex的纤维称为超细纤维。超细纤维合成革的开发，是新材料互相结合的典范，它完成了由“仿制”到“变换”的过程，冲破了人们对传统意义上人造革的概念，以超细纤维和聚氨酯复合制成的类似于天然皮革外观及性能的合成革，其发展前景良好。目前，超细纤维合成革主要的生产地集中在亚洲的日本、韩国、中国、台湾四个地区。随着超细纤维合成革应用领域的不断拓宽，新的超细纤维合成革向着精细方向发展，新的材料不断应用，新的功能不断增加。 仿麂皮人造革是用涤纶超细纤维开发的一种重要产品，因用途较广而深受商家青睐，发展前景相当可观。仿麂皮染色所用的分散染料，在制备和使用过程中需要借助多种助剂，导致大量染料滞留在设备内壁、纤维表面和染色废水中。染色物还原清洗和去除浮色后，还会增加清洗液中色度、COD、BOD以及碱度等负荷，而残留在废水中的染料，分散极细且极为稳定，因此，处理分散染料的染色废水十分困难。并且由于超细纤维密度小，纤维比表面积大，上色较快，易造成染色不均匀，产生重现性差和色花等瑕疵，同时，纤维比表面积大，染料要比同等颜色常规纤维高出好几倍，各项牢度比常规纤维有所下降。 另外，传统的麂皮人造革大多具有聚氨酯表层，而聚氨酯表层的透气效果不佳，透湿性差，影响产品的整体性能。
技术实现思路
因此，针对以上内容，本专利技术提供一种透气性好、染色均匀、色泽鲜艳、环保、节能、经济成本较低的仿麂皮人造革的制备方法。 为达到上述目的，本专利技术是通过以下技术方案实现的:，包括以下工艺步骤:(1)选材:选取海岛型聚酰胺超细纤维作为基布；(2)基布前处理:将步骤(I)选取的基布进行开纤、预定型、拉毛、剪毛前处理，所述开纤的温度设定为100?105°C，所述预定型温度控制在150?158°C ；(3)喷涂处理:将经过前处理的基布通过涂布头，在其上涂布一层粘度为6000?7000cps的底料，底料由重量比为100:66?75:5?10:2?3:4?6=聚氨酯:二甲基甲酰胺:紫外光吸收剂:交联剂:促进剂；得到具有面层的半成品；(4)染色前处理:将上述半成品经过烘干处理，烘干处理温度控制在145?155°C，烘干处理时间为5?7min ； (5)染色:将经过染色前处理的半成品进行染色处理，采用微胶囊分散染料，微胶囊分散染料的初始温度为常温，接着以1.5?2°C/ min的速率升温至128?132 °C，恒温0.5? 1.0h，接着以同样的速率降至常温，在以同样的速率升温至130°C，恒温20min，排水；(6)还原清洗:还原清洗液为质量浓度为70?80%的NaOH；(7)激光打孔定型:对经过还原清洗的半成品的面层进行激光打孔处理，获得具有镂空结构的仿麂皮人造革。 进一步的改进是:所述微胶囊分散染料的制备过程为，将分散染料与二甲基二烯丙基氯化铵-丙烯酰胺共聚物混合，加入水，乳化，调节PH=4?6，将乳化好的乳液移入三颈瓶，置于恒温水浴槽中，边搅拌边滴加密胺树脂聚合物Q3，滴加完毕后升温至50?70°C，保温lOmin，之后降至室温，再边搅拌边滴加密胺树脂聚合物Q6，滴加完毕后，升温至60?80°C，保温I?3h ;降温，用氨水调节pH=8?9，沉淀，过滤，干燥，即制得微胶囊分散染料。 通过采用前述技术方案，本专利技术的有益效果是:本专利技术的仿麂皮人造革，a、在选材上选择了海岛型聚酰胺超细纤维作为基布，聚酰胺超细纤维能保持较高的染色牢度和较好的绒毛外观，且为海岛型，海岛型超细纤维制备的基布较为柔软，起绒效果好；b、基布的前处理包括了开纤、预定型、拉毛、剪毛前处理，所述开纤的温度设定为100?105°C，所述预定型温度控制在150?158°C，温度参数的控制对基布的性能有很大影响，开纤温度过低，开纤效果不佳，温度过高，则会破坏纤维的强度，而本申请将其温度设定在100?105，可以获得性能较佳的纤维；c、将经过前处理的基布通过涂布头，在其上涂布一层粘度为6000?7000cps的底料，底料由重量比为100:66?75:5?10:2?3:4?6=聚氨酯:二甲基甲酰胺:紫外光吸收剂:交联剂:促进剂，经过该步骤处理可以获得具有面层结构的半成品，且利用以上配方进行涂布处理，不需要使用胶粘剂，面层与基布层即可牢度的结合在一起，节省了胶粘剂的使用，节省经济成本；d、将半成品经过烘干处理，烘干处理温度控制在145?155°C，烘干处理时间为5?7min，使得面层牢度的结合在基布层上；e、将经过染色前处理的半成品进行染色处理，采用微胶囊分散染料，微胶囊分散染料的初始温度为常温，接着以 1.5?2 V / min的速率升温至128?132 °C，恒温0.5?1.0h，接着以同样的速率降至常温，在以同样的速率升温至130°C，恒温20min，排水；染色过程中通过控制升温速率，以及采用微胶囊分散染料，使得制备的仿麂皮人造革染色均匀，上色鲜艳，微胶囊分散染料在染色时由于染料包裹在微胶囊内部，因此染料在从胶囊内上染到纤维需要通过外壁的孔洞渗透出来，这样染料和织物没有直接接触，染料与织物之间的染液可以在将长时间内维持恒定的浓度差，染料可以缓慢持续的上染纤维，而且染料在纤维内部分子的排列比较有规则，不会出现移染性差的现象，在纤维表面不会产生太多浮色，微胶囊分散染料被织物吸收的效率比普通染料高，染色效率高。f、激光打孔定型:对经过还原清洗的半成品的面层进行激光打孔处理，获得透气效果较好的仿麂皮人造革。 【具体实施方式】 以下将结合具体实施例来详细说明本专利技术的实施方式，借此对本专利技术如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。 若未特别指明，实施例中所采用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段，所采用的试剂和产品也均为可商业获得的。所用试剂的来源、商品名以及有必要列出其组成成分者，均在首次出现时标明。 实施例一，包括以下工艺步骤:(1)选材:选取海岛型聚酰胺超细纤维作为基布；(2)基布前处理:将步骤(I)选取的基布进行开纤、预定型、拉毛、剪毛前处理，所述开纤的温度设定为100°C，所述预定型温度控制在150°C ；(3)喷涂处理:将经过前处理的基布通过涂布头，在其上涂布一层粘度为6000cps的底料，底料由重量比为100:70:5: 3:4=聚氨酯:二甲基甲酰胺:紫外光吸收剂:交联剂--促进剂；得到具有面层的半成品；(4)染色前处理:将上述半成品经过烘干处理，烘干处理温度控制在145°C，烘干处理时间为5min ；(5)染色:将经过染色前处理的半本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种仿麂皮人造革的制备方法，其特征在于，包括以下工艺步骤：（1）选材：选取海岛型聚酰胺超细纤维作为基布；（2）基布前处理：将步骤（1）选取的基布进行开纤、预定型、拉毛、剪毛前处理，所述开纤的温度设定为100～105℃，所述预定型温度控制在150～158℃；（3）喷涂处理：将经过前处理的基布通过涂布头，在其上涂布一层粘度为6000～7000cps的底料，底料由重量比为100：66～75：5～10：2～3：4～6=聚氨酯：二甲基甲酰胺：紫外光吸收剂：交联剂：促进剂；得到具有面层的半成品；（4）染色前处理：将上述半成品经过烘干处理，烘干处理温度控制在145～155℃，烘干处理时间为5～7min；（5）染色：将经过染色前处理的半成品进行染色处理，采用微胶囊分散染料，微胶囊分散染料的初始温度为常温，接着以1.5～2℃/ min的速率升温至128～132 ℃，恒温0.5～1.0h，接着以同样的速率降至常温，在以同样的速率升温至130℃，恒温20min，排水； （6）还原清洗：还原清洗液为质量浓度为70～80%的NaOH；（7）激光打孔定型：对经过还原清洗的半成品的面层进行激光打孔处理，获得具有镂空结构的仿麂皮人造革。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张树仁，孙卫东，
申请(专利权)人：福建隆上超纤有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35