一种汽车玻璃专用磨轮及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种汽车玻璃专用磨轮及其制备方法，先采用30#钢板加工成磨轮基体；然后配制金属混合粉料，再将环氧树脂颗粒和硅胶颗粒形成树脂颗粒，再加入金属混合粉料与金刚石磨料，搅拌混合均匀，金属混合粉料：金刚石磨料：树脂颗粒的质量比为8︰1：1；将金属混合粉料、树脂颗粒与金刚石磨料的混合料覆盖在磨轮基体的边缘并放入石墨模具中在热压机中进行热压成型，形成磨轮毛坯；最后对上述磨轮毛坯进行精车和电火花表面修复成型，形成最终成品，本发明专利技术所述汽车玻璃专用磨轮的研磨层具有较高的硬性度，且研磨层在长期的使用过程中不易脱落，从而大大延长了汽车玻璃专用磨轮的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种玻璃专用磨轮及其制造方法，属于玻璃元件加工的

技术介绍
汽车玻璃在制造过程中通常要对其进行修磨，从而使之达到使用要求。汽车玻璃的修磨是通过磨轮来完成的，现有技术中的汽车玻璃专用磨轮包括磨轮基体和研磨层，所述研磨层位于磨轮基体的边缘。研磨层通常为金刚石层，其在磨轮工作中主要起到磨削作用。这种结构的汽车玻璃专用磨轮，通常金刚石层与磨轮基体的附着力不够牢固，因而在使用过程中容易脱落；另外磨轮的切削能力也较差，耐磨度较差，磨轮的使用寿命较短；同时磨削过程中汽车玻璃爆边较多，制造的汽车玻璃成品率较低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种汽车玻璃专用磨轮及其制造方法，该汽车玻璃专用磨轮具有研磨层附着力强、切削力强和使用寿命长等优点。本专利技术是通过以下技术方案予以实现的。一种汽车玻璃专用磨轮，包括磨轮基体，所述磨轮基体的边缘设有研磨层，所述研磨层由金属混合粉料、金刚石磨料和树脂混合颗粒组成，所述金属混合粉料：金刚石磨料：树脂混合颗粒的质量比为8︰1：1－8.5︰1：1，所述金属混合粉料由以下质量份数的组分构成：铁粉5－50份，锡粉1－20份，钴粉30－96份，氧化铜粉20-35份；所述树脂颗粒由环氧树脂颗粒和硅胶颗粒组成，环氧树脂颗粒：硅胶颗粒为1：2，按质量比计。上述的一种汽车玻璃专用磨轮，其中，所述金属混合粉料：金刚石磨料：树脂颗粒的质量比为8︰1：1。上述的一种汽车玻璃专用磨轮，其中，所述金属混合粉料由以下质量份数的组分构成：铁粉30份，锡粉15份，钴粉50份，氧化铜粉20份。上述的一种汽车玻璃专用磨轮的制造方法，制造步骤如下：（1）采用钢板加工成磨轮基体；（2）配制金属混合粉料，按铁粉5－50份，锡粉1－20份，钴粉30－96份，氧化铜粉20-35份的质量配比进行混合，并以36－48r/min的速度搅拌30－40分钟，将金属混合粉料搅拌均匀；（3）将环氧树脂颗粒和硅胶颗粒，按质量比例1：2混合搅拌，并加热到500，加热30分钟，形成树脂颗粒，再加入金属混合粉料与金刚石磨料，搅拌混合均匀，金属混合粉料：金刚石磨料：树脂颗粒的质量比为8︰1：1－8.5︰1：1，搅拌速度为28－35r/min，搅拌时间25－30分钟；（4）将金属混合粉料、金刚石磨料和树脂颗粒的混合料覆盖在磨轮基体的边缘并放入石墨模具中在热压机中进行热压成型，热压温度控制在800-900℃，压力控制在70-90KN，热压15-20分钟，形成磨轮毛坯；（5）对上述磨轮毛坯进行精车和电火花表面修复成型，形成最终成品。上述的一种汽车玻璃专用磨轮的制造方法，其中，所述钢板为30#钢板。上述的一种汽车玻璃专用磨轮的制造方法，其中，所述热压温度控制在850℃，压力控制在80KN，热压18分钟。本专利技术所述汽车玻璃专用磨轮的研磨层由于采用金属混合粉料、金刚石磨料和树脂颗粒混合后烧制并加压而成，从而使得研磨层具有较高的硬性度，同时使研磨层具有微弹性，避免磨削过程中造成玻璃崩片，且磨轮基体和研磨层之间的紧密度大大提高，研磨层和磨轮基体结合得更加紧密，相比于金刚石磨料构成的研磨层具有更强的附着力，使得研磨层在长期的使用过程中不易脱落，从而大大延长了汽车玻璃专用磨轮的使用寿命。另外该研磨层具有很强的切削力和很高的耐磨性，大大延长了磨轮磨削汽车玻璃的磨削长度；同时磨轮在磨削过程中使得汽车玻璃爆边较少，制造的汽车玻璃的成品率也大大提高。具体实施方式氧化铜粉末粒度为345目，所述硅胶颗粒及环氧树脂颗粒的粒度为180目，所述金刚石颗粒为200目。实施例1一种汽车玻璃专用磨轮的制造方法，制造步骤如下：首先采用30#钢板加工成磨轮基体；然后配制金属混合粉料，按铁粉30份，锡粉15份，钴粉50份，氧化铜粉20份的质量配比进行混合，并以40r/min的搅拌速度搅拌35分钟，将金属混合粉料搅拌均匀；再将环氧树脂颗粒和硅胶颗粒，按质量比例1：2混合搅拌，并加热到500，加热30分钟，形成树脂颗粒，再加入金属混合粉料与金刚石磨料，搅拌混合均匀，金属混合粉料：金刚石磨料：树脂颗粒的质量比为8︰1：1，搅拌速度为30r/min，搅拌时间为30分钟；将金属混合粉料、树脂颗粒与金刚石磨料的混合料覆盖在磨轮基体的边缘并放入石墨模具中在热压机中进行热压成型，热压温度控制在850℃，压力控制在80KN，热压18分钟，形成磨轮毛坯；最后对上述磨轮毛坯进行精车和电火花表面修复成型，形成最终成品。磨轮修磨汽车玻璃2m，研磨层磨损厚度3.8um，玻璃崩片率为0.35%,弹性模量为5.01Pa。实施例2一种汽车玻璃专用磨轮的制造方法，制造步骤如下：首先采用30#钢板加工成磨轮基体；然后配制金属混合粉料，按铁粉5份，锡粉1份，钴粉30份、氧化铜粉30份的质量配比进行混合，并以36r/min的搅拌速度搅拌30分钟，将金属混合粉料搅拌均匀；再将环氧树脂颗粒和硅胶颗粒，按质量比例1：2混合搅拌，并加热到500，加热30分钟，形成树脂颗粒，再加入金属混合粉料与金刚石磨料，搅拌混合均匀，金属混合粉料：金刚石磨料：树脂颗粒的质量比为8.5︰1：1，搅拌速度为28r/min，搅拌时间为28分钟；将金属混合粉料、树脂颗粒与金刚石磨料的混合料覆盖在磨轮基体的边缘并放入石墨模具中在热压机中进行热压成型，热压温度控制在800℃，压力控制在70KN，热压15分钟，形成磨轮毛坯；最后对上述磨轮毛坯进行精车和电火花表面修复成型，形成最终成品。磨轮修磨汽车玻璃2m，研磨层磨损厚度4um，玻璃崩片率为1.28%,弹性模量为4.95Pa。实施例3一种汽车玻璃专用磨轮的制造方法，制造步骤如下：首先采用30#钢板加工成磨轮基体；然后配制金属混合粉料，按铁粉50份，锡粉20份，钴粉96份、氧化铜粉35份的质量配比进行混合，并以48r/min的搅拌速度搅拌40分钟，将金属混合粉料搅拌均匀；再将环氧树脂颗粒和硅胶颗粒，按质量比例1：2混合搅拌，并加热到500，加热30分钟，形成树脂颗粒，再加入金属混合粉料与金刚石磨料，搅拌混合均匀，金属混合粉料：金刚石磨料：树脂颗粒的质量比为8：1：1，搅拌速度为35r/min，搅拌时间为25分钟；将金属混合粉料与金刚石磨料的混合料覆盖在磨轮基体的边缘并放入石墨模具中在热压机中进行热压成型，热压温度控制在900℃，压力控制在90KN，热压20分钟，形成磨轮毛坯；最后对上述磨轮毛坯进行精车和电火花表面修复成型，形成最终成品。磨轮修磨汽车玻璃2m，研磨层磨损厚度4.4um，玻璃崩片率为1.56%，弹性模量为5.21Pa。本专利技术所述汽车玻璃专用磨轮所达到的性能指标：制造的汽车玻璃成品率（％）>报废率（％）<延长米数（米）>97.21.956500以上说明书中描述的只是本专利技术的具体实施方式，该举例说明不对本专利技术的实质内容构成限制，所属
的普通技术人员在阅读了说明书后可以对前面所述的具体实施方式做修改或者变形，而不背离本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车玻璃专用磨轮，包括磨轮基体，所述磨轮基体的边缘设有研磨层，其特征在于，所述研磨层由金属混合粉料、金刚石磨料和树脂混合颗粒组成，所述金属混合粉料：金刚石磨料：树脂混合颗粒的质量比为8︰1：1－8.5︰1：1，所述金属混合粉料由以下质量份数的组分构成：铁粉5－50份，锡粉1－20份，钴粉30－96份，氧化铜粉20‑35份；所述树脂颗粒由环氧树脂颗粒和硅胶颗粒组成，环氧树脂颗粒：硅胶颗粒为1：2，按质量比计。

【技术特征摘要】
1.一种汽车玻璃专用磨轮，包括磨轮基体，所述磨轮基体的边缘设有研磨层，其特征在于，所述研磨层由金属混合粉料、金刚石磨料和树脂混合颗粒组成，所述金属混合粉料：金刚石磨料：树脂混合颗粒的质量比为8︰1：1－8.5︰1：1，所述金属混合粉料由以下质量份数的组分构成：铁粉5－50份，锡粉1－20份，钴粉30－96份，氧化铜粉20-35份；
所述树脂颗粒由环氧树脂颗粒和硅胶颗粒组成，环氧树脂颗粒：硅胶颗粒为1：2，按质量比计。
2.如权利要求1所述的一种汽车玻璃专用磨轮，其特征在于，所述金属混合粉料：金刚石磨料：树脂混合颗粒的质量比为8︰1：1。
3.如权利要求1所述的一种汽车玻璃专用磨轮，其特征在于，所述金属混合粉料由以下质量份数的组分构成：铁粉30份，锡粉15份，钴粉50份，氧化铜粉20份。
4.一种汽车玻璃专用磨轮的制造方法，制造步骤如下：（1）采用钢板加工成磨轮基体；（2）配制金属混合粉料，按铁粉5－50份，锡粉1－20份，钴粉30－96份，氧化铜粉20...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈启国，
申请(专利权)人：镇江丰成特种工具有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32