一种低投入大尺寸背光模组制造技术

本实用新型专利技术属于背光模组，具体涉及一种制造成本低、结构稳定的背光模组；所要解决的技术问题为提供一种生产成本低，结构简便，安装快捷的背光模组；解决技术问题所采用的技术方案为：一种低投入大尺寸背光模组，包括上部为阶梯状的铝型材，铝型材的上部由高度递增的第一阶梯、第二阶梯和第三阶梯构成，第一阶梯的上部设置有底板，底板的高度小于第一阶梯的高度，第二阶梯上设置有反光膜，反光膜上设置有导光板，导光板与第二阶梯侧壁的铝基板之间通过多个橡胶块支撑，导光板与第二阶梯的侧壁之间形成间隙，间隙内设置有多个灯珠，导光板的顶端还依次设置有棱镜片和增亮片；本实用新型专利技术成本低，安装简便。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术属于背光模组，具体涉及一种制造成本低、结构稳定的背光模组；所要解决的技术问题为提供一种生产成本低，结构简便，安装快捷的背光模组；解决技术问题所采用的技术方案为：一种低投入大尺寸背光模组，包括上部为阶梯状的铝型材，铝型材的上部由高度递增的第一阶梯、第二阶梯和第三阶梯构成，第一阶梯的上部设置有底板，底板的高度小于第一阶梯的高度，第二阶梯上设置有反光膜，反光膜上设置有导光板，导光板与第二阶梯侧壁的铝基板之间通过多个橡胶块支撑，导光板与第二阶梯的侧壁之间形成间隙，间隙内设置有多个灯珠，导光板的顶端还依次设置有棱镜片和增亮片；本技术成本低，安装简便。【专利说明】一种低投入大尺寸背光模组
本技术属于背光模组，具体涉及一种制造成本低、结构稳定和安装便捷的背光模组。
技术介绍
目前液晶显示屏背光模组的结构都是冲压背板与塑胶框封闭背光模组光学器件。因此制造液晶显示屏需要设计、制造背板冲压模具和塑胶框注塑模具，上述两种模具的制造需要专业设计人员、专业生产厂和专用设备，生产准备投入大，周期长，成本高。 对于商业显示设备企业(如液晶智能一体机制造厂)，如果按照现有常规思路制造液晶显示屏，特别是大尺寸显示屏制造，就模具设计生产就需要投入数百万元，而商用显示设备市场容量有限，造成单件显示屏成本极高。 本专利技术通过结构设计和工艺设计，实现了一种前期投入极低，结构工艺简单的背光模组设计。制造的样机表明该技术解决了背光模组制造投入大的问题，并且性能稳定。非常适于小批量大尺寸液晶模组的生产。 常规液晶显示屏背光模组结构为:灯珠焊接在铝基板上，铝基板粘接在铝型材上成为灯条，灯条安装在冲压背板上，为了增强背板强度和提供安装结构，背板一般还设计有起鼓、突筋等结构，需要冲压制造背板，一般模具费用很高。塑胶框与背板配合形成腔体并封闭导光板、BEF、DBEF等零件，同时支撑液晶面板。制造塑胶框需要注塑模具，同样费用很高，常规液晶显示屏背光模组的导光板通过突出块与底板的橡胶块配合固定导光板，这种方式不适合大尺寸导光板的支撑，并且结构复杂，制造成本高。
技术实现思路
本技术克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为提供一种生产成本低，结构简单，安装快捷的背光模组。 为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为:一种低投入大尺寸背光模组，包括上部为阶梯状的铝型材，所述铝型材的上部由高度递增的第一阶梯、第二阶梯和第三阶梯构成，所述底板的高度小于第一阶梯的高度，底板上安装有压铆螺母柱，底板与第一阶梯之间通过螺钉与压铆螺母柱的配合相连，所述第二阶梯上设置有反光膜，反光膜上设置有导光板，所述反光膜的反光面积与导光板的导光面积相同，所述导光板与第二阶梯侧壁的铝基板之间通过多个橡胶柱支撑，导光板与第二阶梯侧壁的铝基板之间形成间隙，所述间隙内设置有LED灯珠，多个灯珠均布在铝基板上，所述灯珠的发光端朝向导光板设置，所述导光板的顶端还依次设置有棱镜片和增亮片，增亮片与铝型材第三阶梯之间使用密封胶带粘接封闭，在增亮片上方的密封胶带顶端面沿边沿，设置有密封条。 密封带封闭内部空间和LED灯珠的辐射光，密封条支撑液晶面板，密封带与密封条共同替代常规背光模组塑胶框的作用。 铝型材第三阶梯与铝型材第三槽突出上加工有螺纹孔，护罩的起鼓中心加工有通孔，使用螺钉将护罩起鼓固定在铝型材第三阶梯螺纹孔顶端，使用螺钉将护罩延伸到铝型材第三槽突出的部分固定在铝型材第三槽突出上螺纹孔的底端。 本技术根据液晶面板和液晶显示屏技术要求设计铝型材，与底板结合替代冲压背板，铝型材提供安装灯珠与铝基板的立面，底板采购成品铝板，铝型材截面尺寸较小，模具制造费用不到一千元，加上背光模组支撑主梁的铝型材模具，模具投入约1500元。选用耐高温、不透光(或低透光)密封带和胶粘工艺封闭导光板等零件，选用具有一定弹性、不透光、单面涂胶的密封条提供对液晶面板的支撑，密封带与密封条取代常规液晶显示屏背光模组的塑胶框，免去设计制造塑胶框注塑模具的昂贵费用。 应用本技术:一种低投入大尺寸背光模组的液晶显示屏制造成本比市场销售的成品液晶显示屏价格低500元?700元左右，降低了整机生产成本，增加了企业利润。由于液晶显示屏自行设计制造，通过系统设计协调，和优化护罩结构设计，极大简化了液晶显示屏与液晶智能触控一体机外壳连接结构，减少了过渡件，节约了成本，提高了装配效率。由于使用密封带与胶粘工艺，避免因结构间隙造成的漏光现象，显著提高了成品率，通过合理选用密封带与用胶，可获得良好的显示性能和可维修性能。无需设计制造生产液晶显示屏背光模组背板的冲压模具，无需设计制造背光模组塑胶框的注塑模具。本方案设计的导光板支撑结构工艺简单，降低了制造成本，同时解决了大尺寸导光板工作状态下因重力易变形的问题。 进一步地，所述底板与铝型材第一阶梯通过螺钉连接后，底板上方与铝型材之间形成容纳其他部件的腔体，整体结构简洁，安装方便。 进一步地，所述导光板的四个角与铝基板之间均通过橡胶柱支撑，所述导光板的中部与铝基板之间通过橡胶块支撑，所述橡胶块和橡胶柱均为耐高温的透明材质。 进一步地，所述铝基板上还设置有LED补光灯珠，所述补光灯珠设置在铝基板边缘，补光灯珠的发光端朝向导光板设置，消除了背光模组四角亮度下降的问题。 进一步地，所述铝型材的下部并列设置有多个安装槽，同时形成筋肋结构，减轻了结构重量，提高了强度。 本技术与现有技术相比具有以下有益效果:本技术根据液晶面板和液晶显示屏技术要求设计的铝型材，与底板结合替代冲压背板，铝型材提供安装灯珠与铝基板的立面，底板采购成品铝板，铝型材截面尺寸较小，模具制造费用不到一千元，加上背光模组支撑主梁的铝型材模具，模具投入约1500元。选用耐高温、不透光(或低透光)密封带和胶粘工艺封闭导光板等零件，选用具有一定弹性、不透光、单面涂胶的密封条提供对液晶面板的支撑，密封带与密封条取代常规液晶显示屏背光模组的塑胶框，免去设计制造塑胶框注塑模具的昂贵费用。 应用本技术:一种低投入大尺寸背光模组的液晶显示屏的制造成本比市场销售的成品液晶屏价格低500元?700元左右，降低了生产成本，增加了企业的利润。由于液晶显示屏自行设计制造，通过系统设计与协调，和优化护罩结构设计，极大简化了液晶显示屏与液晶智能触控一体机外壳连接结构，减少了过渡件，节约了成本，提高了装配效率。由于使用密封带与胶粘工艺，避免因结构间隙造成的漏光现象，显著提高了成品率，通过合理选用密封带与用胶，可获得良好的显示性能和可维修性能。无需设计制造生产液晶显示屏背光模组背板的冲压模具，无需设计制造背光模组塑胶框的注塑模具。本方案设计的导光板支撑结构工艺简单，降低了制造成本，同时解决了大尺寸导光板工作状态下因重力易变形的问题。 【专利附图】【附图说明】 下面结合附图对本技术做进一步详细的说明。 图1为本技术的内部结构示意图1。 图2为本技术的内部结构示意图2。 图3为图1中A处的局部放大图。 图中:I为招型材,2为底板,3为反光膜,4为导光板,5为橡胶柱,6为灯珠,7为棱镜片，8为增亮片,9为液晶面板,10为密封条,11本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低投入大尺寸背光模组，其特征在于，包括底板（2）和上部为阶梯状的铝型材（1），所述铝型材（1）的上部由高度递增的第一阶梯（11）、第二阶梯（12）和第三阶梯（13）构成，所述底板（2）的高度小于第一阶梯（11）的高度，底板（2）上设置有压铆螺母柱（20），底板（2）与第一阶梯（11）之间通过螺钉与压铆螺母柱（20）的配合相连，所述第二阶梯（12）上设置有反光膜（3），反光膜（3）上设置有导光板（4），所述反光膜（3）的反光面积与导光板（4）的导光面积相同，所述导光板（4）与第二阶梯（12）的侧壁上的铝基板（16）之间通过多个橡胶柱（5）支撑，导光板（4）与第二阶梯（12）的侧壁上的铝基板（16）之间形成间隙，所述间隙内设置有LED灯珠（6），多个灯珠（6）均布在铝基板（16）上，所述灯珠（6）的发光端朝向导光板（4）设置，所述导光板（4）的顶端还依次设置有棱镜片（7）和增亮片（8），增亮片（8）与铝型材第三阶梯（13）之间使用密封胶带（14）粘接封闭，沿着密封胶带（14）顶端面的边沿设置有密封条（10）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李家兴，
申请(专利权)人：长治市华烨光电科技有限责任公司，
类型：新型
国别省市：山西;14