本发明专利技术提供了一种高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，制备工艺包括以下步骤：经纱采用规格为100-120dtex/30-48F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为200-250dtex/90-120F的DTY涤纶，经纱与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布；对坯布进行前处理和预定型；对预定型后的坯布进行起剪毛操作；对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗；对还原清洗后的坯布进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料。本发明专利技术通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆、碱减量一浴法以及浸轧抗静电计等工序制备高耐磨抗静电汽车坐垫麂皮绒面料，磨绒效果好，成本低，工艺过程节能减排。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供了一种高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，制备工艺包括以下步骤：经纱采用规格为100-120dtex/30-48F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为200-250dtex/90-120F的DTY涤纶，经纱与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布；对坯布进行前处理和预定型；对预定型后的坯布进行起剪毛操作；对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗；对还原清洗后的坯布进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料。本专利技术通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆、碱减量一浴法以及浸轧抗静电计等工序制备高耐磨抗静电汽车坐垫麂皮绒面料，磨绒效果好，成本低，工艺过程节能减排。【专利说明】高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料
本专利技术涉及一种高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料。
技术介绍
麂皮属于绒面革的一种。由于这种绒面是天然麂皮经过干燥磨绒和染色制得的，所以得名麂皮。后来，因为用猪、羊、牛皮生产的绒面与麂皮相似，所以也叫麂皮。天然麂皮的绒毛是由教员质的底板为主体结构，经过表面涂有金刚砂的研磨辊研磨，将皮革的网状蛋白质擦毛，在底板的表面产生一层很细的绒毛，经过电子纤维镜观察到其表面是相互交织的纤维簇，底根和绒毛的纤维较细，这种细密的纤维毛层如遇麂皮特有的外观风格——书写效应。 天然麂皮因其绒毛密集细腻，不损伤镜面，因此广泛用于光学等工业领域，后由于其手感丰满柔软，也大量用于猎装的外衣面料，从此需求量日益增长。但由于收到资源、产量、价格等限制，天然麂皮在很长的岁月里只限于有钱人使用。为满足更多消费者的需求，人们开始寻求其替代品，那就是仿麂皮。 人造麂皮整理技术的发展，经历了漫长的历程。早期，仅仅是在天然棉基布上进行磨绒，这是因为棉质基布成本低，吸湿透气性好，手感柔软，穿着一舒适，但由于强力低、绒毛易磨损脱落产生落毛和拟皮表现欠佳等方面的问题而进展缓慢。 随着高分子化学的迅猛发展和织物涂层整理技术的开发，人造麂皮整理开始进入新的时期。在这个时期虽仍以棉质基布为主进行植绒和剪毛，但已开始应用涂层整理技术，这使落毛、强度低等问题得到改善，但由于采用部分热固性树脂作为粘合剂，影响手感，所以仅限于装饰用面料。这一时期的人造麂皮产品都仅仅是外观上的仿制，性能方面，特别是耐寒性、触感、透湿性、透气性等有待改进。 1963年6月，美国杜邦公司向市场推出了用单线密度为1.1dtex的人造麂皮“corfam”.corfam与当时销售的人造麂皮不同,底布为聚酯纤维,其上由孔径为0.5?1.0的透气聚氨酯海绵体构成，使corfam具有透气性，从而推动了人造皮革工业的发展。到上世纪70年代适宜于人早麂皮加工的超细纤维技术有了迅速发展，在纺成1.1dtex单丝的基础上，出现了单丝1.1?0.55dtex乃至0.55dtex以下的合成纤维。进一步促使人造麂皮的大量开发。这一时期，主要采用超细危险作基布，再经过溶剂型单组风聚氨酯树脂整理，最后进行磨绒加工。1970年日本东丽公司开发成功的人造麂皮“ECSAINA，是继Corfam，人类又一次利用超细旦纤维开发的新产品。在巴黎商品展览会上受到极高的评价，并于1975年起开始流行，畅销欧美等地。 超细纤维技术与聚氨酯树脂整理的结合，使人造麂皮制品在外观、触感、染色性和复用性等方面都达到了与麂皮绒难以区分的程度。人造麂皮还使天然麂皮本质的诸多不足(如水洗会变硬且有收缩)；品质、尺寸、厚度等均匀性差，易成为碎皮，减少了可利用部分；染色坚牢度差，手感重。有特别的臭味、易受虫蛀和发霉等)得到了改善，从而越来受到广大消费者的青睐。 随着社会的发展，人们基本进入小康家庭，人们生活水平大幅提高，一家一车的趋势大踏步的前进，同时人们对产品的舒适性要求也越来越高，但是现有的汽车坐垫麂皮绒面料的纬向麂皮绒纬丝为海岛丝，磨绒方向(经向)和海岛丝的方向(纬向)不一致，磨绒效果不好，其次是在喷水织机上织造时，纬向多余部分被剪掉，由于海岛丝价格高，从而导致成本增加；而且现有的汽车坐垫麂皮绒面料耐磨性和防静电性能相对较差，织物风格单一，不能满足客户和消费者的多样性的需求。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆、碱减量一浴法以及浸轧抗静电计等工序制备高耐磨抗静电汽车坐垫麂皮绒面料，磨绒效果好，成本低，工艺过程节能减排。 为解决上述现有的技术问题，本专利技术采用如下方案:高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，制备工艺包括以下步骤: 步骤一、经纱采用规格为100-120dtex/30-48F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为200-250dtex/90-120F的DTY涤纶，经纱经过整经、并轴、分绞、穿综后与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布； 步骤二、对坯布进行前处理和预定型，所述前处理工艺选用退浆、精练、松弛、开纤以及碱减量一浴法处理； 步骤三、对预定型后的坯布进行起剪毛操作，用抓剪毛一体机上高速运转的钢针辊把坯布中的纤维勾出，在坯布布面形成一层毛羽，再将起毛后的毛绒剪平齐，将表面毛圈剪断剪齐； 步骤四、对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗，染色时染液和坯布的浴比为1:5-8，所述染液包括分散染料、螯合分散剂、匀染剂、冰醋酸，所述分散染料的用量为0.5-2.5% (owf)，所述匀染剂的含量为0.5-2g/L，所述匀染剂的含量为0.5_2g/L，所述匀染剂的含量为0.2-lg/L ； 还原清洗步骤包括:加入l_3g/L碳酸钠和l_3g/L净洗剂，以2_4°C /min升温到75-85 °C，保温15-25min，然后以2-4°C /min的降温速率降温到65-75 °C，然后用温水清洗； 步骤五、对还原清洗后的坯布在抗静电剂DM-3726中进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，抗静电整理时浸轧方式为一浸一轧，轧余率为70-80%，烘干温度为180-200°C，时间为25_35s。 作为优选，所述步骤一中，整经时选用日本金丸整经机，工艺参数如下: 线速:200m/min； 排筒数:1464只； 单丝张力:10cn/根； 卷取张力:1.2kg/c m2 ; 伸缩筘号:45 ； 整经时应保持每根丝之间的张力均匀。 作为优选，所述步骤一中，还包括对经纱进行浆丝，浆丝选用金丸浆丝机，工艺参数如下: 退解张力:I66.6N/片； 卷取张力:25.8N/c m2 ； 线速:110m/min; 烘箱温度:135°CX135°C ； 浆料:喷水通用浆； 浆液浓度:11格； 浆温:40°C; 上浆率:7%; 作为优选,所述步骤一中，并轴时选用Kanamaru并轴机,工艺参数如下: 退解张力:18.62cN/ 根； 卷取张力:48.02N/c m2 ； 并轴数:9只； 织轴硬度:75-80°。 作为优选，所述步骤一中，织造时选用LW541型织机，工艺参数如下: 经丝张力35cN/根； 综平度:345°; 主轴转速:400r/min; 缓冲弹簧圈数:4?5 ; 拘速飞行时间:240° ; 探纬时间:285。。 作为优选，所述步骤本文档来自技高网...
【技术保护点】
高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，其特征在于，制备工艺包括以下步骤：步骤一、经纱采用规格为100‑120dtex/30‑48F的涤纶海岛丝，纬纱采用规格为200‑250dtex/90‑120F的DTY涤纶，经纱经过整经、并轴、分绞、穿综后与纬纱交织出具有五枚经面缎纹组织结构的坯布；步骤二、对坯布进行前处理和预定型，所述前处理工艺选用退浆、精练、松弛、开纤以及碱减量一浴法处理；步骤三、对预定型后的坯布进行起剪毛操作，用抓剪毛一体机上高速运转的钢针辊把坯布中的纤维勾出，在坯布布面形成一层毛羽，再将起毛后的毛绒剪平齐，将表面毛圈剪断剪齐；步骤四、对起剪毛后的坯布在染缸中染色后还原清洗，染色时染液和坯布的浴比为1:5‑8，所述染液包括分散染料、螯合分散剂、匀染剂、冰醋酸，所述分散染料的用量为0.5‑2.5％(owf)，所述匀染剂的含量为0.5‑2g/L，所述匀染剂的含量为0.5‑2g/L，所述匀染剂的含量为0.2‑1g/L；还原清洗步骤包括：加入1‑3g/L碳酸钠和1‑3g/L净洗剂，以2‑4℃/min升温到75‑85℃，保温15‑25min，然后以2‑4℃/min的降温速率降温到65‑75℃，然后用温水清洗；步骤五、对还原清洗后的坯布在抗静电剂DM‑3726中进行抗静电整理后烘干得到所述高耐磨防静电汽车坐垫麂皮绒面料，抗静电整理时浸轧方式为一浸一轧，轧余率为70‑80％，烘干温度为180‑200℃，时间为25‑35s。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋谨繁，张超民，蒋志新，高加勇，朱林，
申请(专利权)人：浙江莱美纺织印染科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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