电动执行器检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种电动执行器检测装置，用于测量电动执行器的扭矩和转速，包括传动系统、扭矩反馈系统、转速反馈系统和气路控制系统；所述传动系统的输出端为摩擦加载机构驱动的，水平悬挂在主支架内的周向浮动的环形支撑板；所述环形支撑板通过其周边分布的若干浮动承重机构，在主支架内周向浮动，并通过浮动承重机构将传动系统的重力传递到主支架上；所述浮动承重机构固定在主支架内的四周；所述浮动承重机构上设置有支撑架，并且相对于环形支撑板，设置有下部滑动组件、上部滑动组件和周边滑动组件。本实用新型专利技术结构简单，安装灵活，使用寿命长，易于维护，能够达到10000N.M扭矩的测试能力；满足了对电动执行器的测试需求，提升用户体验。

【技术实现步骤摘要】
电动执行器检测装置
本技术涉及工业自动化控制
，尤其是涉及一种电动执行器检测装 置。
技术介绍
电动执行器是靠输出端的扭矩来驱动阀门，从而控制介质流量的工业产品，电动 执行器检测装置即是用来对电动执行器的扭矩能力进行检测、校核的关键设备，其通过刹 车系统模拟现场负载来实现测试过程。目前的电动执行器检测装置的测量范围都在2000N. Μ内，基本都没有10000N. Μ大扭矩的测试能力，与此同时一体式扭矩传感器成本又较高。 为了保证电动执行器的可靠性，目前需要一种测试能力达到10000Ν. Μ扭矩、价格 低廉的电动执行器检测装置。采用拉力传感器间接计算的方式得出扭矩，方便安装，降低成 本。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种达到10000Ν. Μ扭矩的测试能力；采用拉力传感器 间接计算的方式得出扭矩，方便安装，降低成本的电动执行器检测装置。 为了实现上述技术问题，本技术提供的技术方案为：一种电动执行器检测装 置，用于测量电动执行器的扭矩和转速，包括， 顶部设置有用于安装转动轴线垂直设置的电动执行器的矩形立体式主支架； 设置在主支架内，与电动执行器的传动轴输出端连接的，通过摩擦加载机构传递 扭矩的传动系统； 与传动系统输出端连接的，用于测量电动执行器输出的扭矩反馈系统和转速反馈 系统； 安装在主支架上，与传动系统的摩擦加载机构连接，通过气缸提供夹紧摩擦力的 气路控制系统； 所述传动系统的输入端为与电动执行器的传动轴同轴相连的，摩擦加载机构刹车 片的输入轴； 所述传动系统的输出端为摩擦加载机构驱动的，水平悬挂在主支架内的周向浮动 的环形支撑板；所述环形支撑板通过其周边分布的若干浮动承重机构，在主支架内周向浮 动，并通过浮动承重机构将传动系统的重力传递到主支架上； 所述刹车片的输入轴与环形支撑板之间为同轴安装，滚动连接； 所述扭矩反馈系统设置在传动系统的环形支撑板与主支架之间； 所述转速反馈系统设置在摩擦加载机构刹车片与环形支撑板之间； 所述浮动承重机构固定在主支架内的四周；所述浮动承重机构上设置有支撑架， 并且相对于环形支撑板，设置有下部滑动组件、上部滑动组件和周边滑动组件。 进一步地，所述下部滑动组件包括一个水平短轴和一个支撑轴承；所述上部滑动 组件包括一个水平短轴和一个支撑轴承；所述周边滑动组件包括一个垂直短轴和一个支撑 轴承。 进一步地，所述扭矩反馈系统配置有若干均布在环形支撑板周边的拉力传感器， 拉力传感器的一端安装在环形支撑板上，另一端安装在主支架上； 所述拉力传感器与环形支撑板和主支架之间均连接有消除拉力传感器扭矩的万 向节。 更进一步地，所述万向节包括第一万向节和第二万向节； 所述拉力传感器分别与第一万向节和第二万向节相连接，第一万向节设置于主支 架上，第二万向节设置于环形支撑板上；所述环形支撑板与主支架水平平行设置，所述环形 支撑板与主支架进行活动连接； 所述传动系统还包括一级花键、二级花键、支撑法兰、深沟球轴承和圆锥滚子轴 承；所述一级花键与二级花键相连接，所述二级花键的轴向定位由圆锥滚子轴承、深沟球轴 承实现；所述二级花键与刹车片相连接；所述圆锥滚子轴承和深沟球轴承由环形支撑板的 轴肩进行定位。 进一步地，所述转速反馈系统包括编码器组件，所述编码器组件包括编码器、编码 器支架和编码器齿轮；所述编码器齿轮与二级花键的上下边缘的齿轮相适配，所述编码器 通过编码器支架固定设置于支撑板上；所述扭矩反馈系统配置有若干均布在环形支撑板周 边的拉力传感器，拉力传感器的一端安装在环形支撑板上，另一端安装在主支架上； 所述拉力传感器与环形支撑板和主支架之间均连接有消除拉力传感器扭矩的万 向节。 进一步地，所述拉力传感器为S型拉力传感器；所述支撑板和主支架上设置有螺 纹孔和螺栓，所述螺纹孔与螺栓进行固定连接； 所述编码器支架为钣金件；所述气缸为三个。 更进一步地，气路控制系统包括气缸、气路块和进气软管；所述刹车片、气缸、气路 块、支撑法兰和编码器组件设置于主支架上； 所述主支架上设置有方通，所述主支架的支撑结构采用方通焊接而成，主支架的 顶部设置为平板结构。 进一步地，所述气路控制系统设置有通过进气软管连接气源的油雾过滤装置，并 顺序连接有调节气源流量的比例阀，控制摩擦加载机构的气缸工作的气路开关； 所述油雾过滤装置与气路开关之间连接有隔离比例阀的旁路阀； 所述旁路阀与气路开关之间还连接有用于快速卸载的放气阀； 所述气路控制系统的油雾过滤装置、比例阀、气路开关、旁路阀和放气阀，通过气 路块集成安装在主支架内。 有益效果：本技术的电动执行器检测装置结构简单，体积紧凑，安装灵活，使 用寿命长，易于维护，能够达到10000N. Μ扭矩的测试能力；满足了对电动执行器的测试需 求；验证了拉力传感器、滚动轴承式浮动承重机构的可行性，大大提升了用户体验。本实用 新型存在如下优点： (1)拉力传感器测量扭矩的性能更加稳定。因安装位置实际存在一定的误差，直接 连接会造成拉力传感器内部承受应力，造成较大的测量误差，甚至损坏拉力传感器；万向节 可以在一定范围内空间360°旋转，使用万向节最大的好处就是有效消除工作中来自其他 部件作用在拉力传感器上的应力。 (2)滚动轴承式的浮动承重机构安装方便；有四个单独的滚动轴承分别可调，水平 调节起来更加简单。滚动轴承的转动实现了环形支撑板的转动，避免了摩擦转动造成的扭 矩测量误差。 (3)通过对气路控制系统进行集成设计，打破原分散安装方式的局限性，设计出气 路板集成管路系统，对气路管路进行集成化管理，节省了管路组装工艺要求，提高了装置的 气密性与可靠性。采用无管路结构，使原来的设备体积和重量减小了一半，不仅设备本身组 装简单，生产效率得到大幅度提高。 【附图说明】 图1为本技术的结构示意图； 图2为本技术的A区域的放大图； 图3为本技术的B区域的放大图； 图4为本技术的部分结构示意图； 图5为本技术的部分结构示意图； 图6为本技术的部分结构示意图； 图7为本技术的部分结构示意图； 图8为本技术的气路控制系统的结构示意图； 其中：1主支架；2传动系统；3扭矩反馈系统；4转速反馈系统；5气缸；6气路控 制系统；7刹车片；8环形支撑板；9浮动承重机构；901下部滑动组件；902上部滑动组件； 903周边滑动组件；904支撑架；10拉力传感器；11万向节；1101第一万向节；1102第二万 向节；12圆锥滚子轴承；13-级花键；14二级花键；15支撑法兰；16深沟球轴承；17进气软 管；18气路块；19支撑法兰；20编码器组件；2001编码器；2002编码器支架；2003编码器齿 轮；21油雾过滤装置；22放气阀；23比例阀；24气路开关；25气路块；26旁路阀；27固定组 件。 【具体实施方式】 下面将结合说明书附图，对本技术做进一步的说明。 实施例 如图1至图8所示，本技术提供的一种电动执行器检测装置，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电动执行器检测装置，用于测量电动执行器的扭矩和转速，其特征在于：包括，顶部设置有用于安装转动轴线垂直设置的电动执行器的矩形立体式主支架； 设置在主支架内，与电动执行器的传动轴输出端连接的，通过摩擦加载机构传递扭矩的传动系统； 与传动系统输出端连接的，用于测量电动执行器输出的扭矩反馈系统和转速反馈系统； 安装在主支架上，与传动系统的摩擦加载机构连接，通过气缸提供夹紧摩擦力的气路控制系统； 所述传动系统的输入端为与电动执行器的传动轴同轴相连的，摩擦加载机构刹车片的输入轴； 所述传动系统的输出端为摩擦加载机构驱动的，水平悬挂在主支架内的周向浮动的环形支撑板；所述环形支撑板通过其周边分布的若干浮动承重机构，在主支架内周向浮动，并通过浮动承重机构将传动系统的重力传递到主支架上； 所述刹车片的输入轴与环形支撑板之间为同轴安装，滚动连接； 所述扭矩反馈系统设置在传动系统的环形支撑板与主支架之间； 所述转速反馈系统设置在摩擦加载机构刹车片与环形支撑板之间； 所述浮动承重机构固定在主支架内的四周；所述浮动承重机构上设置有支撑架，并且相对于环形支撑板，设置有下部滑动组件、上部滑动组件和周边滑动组件。

【技术特征摘要】
1. 一种电动执行器检测装置，用于测量电动执行器的扭矩和转速，其特征在于：包括， 顶部设置有用于安装转动轴线垂直设置的电动执行器的矩形立体式主支架； 设置在主支架内，与电动执行器的传动轴输出端连接的，通过摩擦加载机构传递扭矩 的传动系统； 与传动系统输出端连接的，用于测量电动执行器输出的扭矩反馈系统和转速反馈系 统； 安装在主支架上，与传动系统的摩擦加载机构连接，通过气缸提供夹紧摩擦力的气路 控制系统； 所述传动系统的输入端为与电动执行器的传动轴同轴相连的，摩擦加载机构刹车片的 输入轴； 所述传动系统的输出端为摩擦加载机构驱动的，水平悬挂在主支架内的周向浮动的环 形支撑板；所述环形支撑板通过其周边分布的若干浮动承重机构，在主支架内周向浮动，并 通过浮动承重机构将传动系统的重力传递到主支架上； 所述刹车片的输入轴与环形支撑板之间为同轴安装，滚动连接； 所述扭矩反馈系统设置在传动系统的环形支撑板与主支架之间； 所述转速反馈系统设置在摩擦加载机构刹车片与环形支撑板之间； 所述浮动承重机构固定在主支架内的四周；所述浮动承重机构上设置有支撑架，并且 相对于环形支撑板，设置有下部滑动组件、上部滑动组件和周边滑动组件。2. 根据权利要求1所述的电动执行器检测装置，其特征在于：所述下部滑动组件包括 一个水平短轴和一个支撑轴承；所述上部滑动组件包括一个水平短轴和一个支撑轴承；所 述周边滑动组件包括一个垂直短轴和一个支撑轴承。3. 根据权利要求1所述的电动执行器检测装置，其特征在于：所述扭矩反馈系统配置 有若干均布在环形支撑板周边的拉力传感器，拉力传感器的一端安装在环形支撑板上，另 一端安装在主支架上； 所述拉力传感器与环形支撑板和主支架之间均连接有消除拉力传感器扭矩的万向节。4. 根据权利要求3所述的电动执行器检测装置，其特征在于：所述万向节包括第一万 向节和第二万向节； 所述拉力传感器分别与第一万向节和第二万向节相连接，第一万向节设置于主支...

【专利技术属性】
技术研发人员：秦善旺，晏超，
申请(专利权)人：江阴万讯自控设备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32