一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，包括引风机、干法脱硫系统、氨制备系统、除氨脱硝设备、颗粒物回收系统及压缩空气系统，所述干法脱硫系统、氨制备系统及除氨脱硝设备按烟气气流方向依次接入烟气主管道，引风机安装在除氨脱硝设备后的烟气主管道上，除氨脱硝设备另外连接颗粒物回收系统，压缩空气系统通过连接管道分别连接除氨脱硝设备中的脉冲清灰装置、干法脱硫系统中的干粉流态化设备和除氨脱硝设备出灰口的密闭排料锁气阀。与现有技术相比，本实用新型专利技术的有益效果是：一体化脱硫脱硝除氨效率高，脱硝方式独特，设备结构形式先进，节省能源，充分回收利用煤气净化工艺中的剩余氨水，充分回收利用余热。

【技术实现步骤摘要】
一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置
本技术涉及低温烟气无害化处理
，尤其涉及一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置。
技术介绍
NH3-SCR法(选择性催化还原法)脱硝技术成熟、可靠，已在电厂得到广泛应用。电厂烟气温度在350°C?400°C之间，在此温度工况下的脱硝效率可达90%，且由于烟气温度高，在催化剂作用下SO2转化成SO3的量很少，SO2对脱硝效率的影响微乎其微。电厂一般采用先脱硝、烟气余热回收、后低温脱硫工艺。焦化厂焦炉烟道废气温度一般在180°C?250°C之间；S02含量一般为60?150mg/Nm3，对于原料煤中有机硫含量比较高的企业，其焦炉烟道废气中的302含量可达350mg/Nm3 ;N0X含量在600?1200mg/Nm3之间；氧含量较低，约为6% ;含水量随焦炉加热介质变化，采用焦炉煤气加热时约为17.25%，采用混合煤气加热时约为6.6%。为满足焦化行业对NOx及SO2的排放浓度要求，必须对焦炉烟道废气采取脱硫脱硝措施。焦炉烟道废气温度较低，采用常规NH3-SCR法脱硝，其效率仅为50?70%，经过脱硝后的NOx浓度无法满足国家排放标准要求，同时会有大量的氨逃逸，产生新的大气污染。在此温度区间内，SO2在催化剂催化作用下极易转化成S03，SO3与NH3反应生成硫酸铵盐，硫酸铵盐潮解后粘结在催化剂表面，不仅降低脱硝效率，还会减少催化剂使用寿命。如果在脱硝装置前加入传统的脱硫工艺，则由于烟气温度随之降低，会进一步降低脱硝效率。上述问题虽然可以通过加热焦炉烟道废气来解决，但会造成能源浪费，同时增加一次投资及运行费用。【专利
技术实现思路
】本技术提供了一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，适用于烟气温度大于180°c, SO2含量小于150mg/Nm3的焦炉烟道废气脱硫脱硝，脱硝方式独特，设备结构形式先进，充分回收利用煤气净化工艺中的剩余氨水，高效脱硫脱硝的同时，可控制氨逃逸量低于国家排放标准值。为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案实现:—种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，包括引风机、干法脱硫系统、氨制备系统、除氨脱硝设备、颗粒物回收系统及压缩空气系统，所述干法脱硫系统、氨制备系统及除氨脱硝设备按烟气气流方向依次接入烟气主管道，引风机安装在除氨脱硝设备后的烟气主管道上，除氨脱硝设备另外连接颗粒物回收系统，压缩空气系统通过连接管道分别连接除氨脱硝设备中的脉冲清灰装置、干法脱硫系统中的干粉流态化设备和除氨脱硝设备出灰口的密闭排料锁气阀。所述烟气主管道前，焦炉烟?底部两侧烟道气入口处设置烟道气入口风量调节阀。所述干法脱硫系统由干粉贮存槽、变频定量给料设备及干粉流态化设备组成，干粉贮存槽出料口设有变频定量给料设备，干粉流态化设备通过脱硫催化剂喷入口连接烟气管道。所述氨制备系统由氨水储罐、氨喷淋蒸发器、氨气缓冲罐、氨气-烟气混合器组成，氨喷淋蒸发器的两端通过管道接入脱硫脱硝除氨处理后的烟气管道，形成回路，其位于氨喷淋蒸发器前的管路另设一管道支路连通氨气-烟气混合器，并从另一端接入烟气主管道。所述氨制备系统与烟气主管道连接处设有喷氨格栅，其沿烟气流动方向前方还设有静态混合器。所述除氨脱硝设备采用脉冲袋式除尘器结构形式，底部为灰仓，灰仓出口设密闭排料锁气阀，灰仓上部设布袋复合催化剂，布袋复合催化剂外表面为耐高温滤袋，中间为除氨催化剂层，里层为滤料骨架；复合催化剂侧面烟气入口处设气流分布板，布袋复合催化剂顶部设脉冲清灰装置。所述弓I风机配有变频电机。所述颗粒物回收系统由刮板输送机、链斗式提升机和颗粒物贮仓组成，所述刮板输送机位于除氨脱硝设备灰仓出料口的下方，其尾部通过管道连接链斗式提升机下部进料口，链斗式提升机上方出料口连接颗粒物贮仓。所述颗粒物贮仓下方出料口设有螺杆式插板阀。与现有技术相比，本技术的有益效果是:I) 一体化脱硫脱硝除氨效率高本装置工作原理是先干法脱除烟气中的S02，然后采用除氨催化剂进行脱硝除氨，其脱硫效率高于90%，脱硝效率高于90%，氨反应效率高于98%。2)脱硝方式独特，设备结构形式先进直接采用除氨催化剂进行脱硝同时除氨，除氨脱硝装置采用脉冲袋式除尘器结构形式，耐高温滤袋与除氨催化剂复合，滤袋用于滤除烟气中的NaHC03、Na2C03> Na2SO3等颗粒物及粉尘，防止粉尘及颗粒物污染除氨催化剂表面，同时烟气穿过滤袋外表面颗粒物层时，烟气中的SO2会与NaHCO3及Na2CO3继续反应，进一步脱除S02，在低硫环境下，除氨催化剂对低温烟气仍有很高的脱硝效率。3)清灰简单采用压缩空气脉冲清灰方式清除滤袋外表面的颗粒物，不仅可以提高布袋滤尘效率，降低系统运行阻力，还可以吹落除氨催化剂颗粒之间夹杂的粉尘，提高除氨催化剂的除氨效率及脱硝效率，延长催化剂使用寿命。4)节省能源，降低运行费用及一次投资采用脱硫脱硝除氨一体化工艺，可在焦炉烟道废气低温工况下，直接高效干法脱硫，同时高效脱硝除氨，不需要对低温焦炉烟道废气采取加热措施，节省能源，降低运行费用及一次投资。5)充分回收利用煤气净化工艺中的剩余氨水采用煤气净化蒸氨工段中产生的浓度约为15%?18%的剩余氨水作为还原剂，降低焦化厂外排污染物浓度，同时降低处理污染物运行成本及一次投资。6)充分回收利用余热氨蒸发及氨气混合均采用经过脱硝后的焦炉烟道废气，充分回收利用烟道废气的余热，不需另外增设加热媒，大大节约能源。【附图说明】图1是本技术工艺流程图。。图2是本技术中除氨脱硝设备侧视图。图3是本技术中布袋复合催化剂结构示意图。图中:1a.引风机Ib.烟道气入口风量调节阀2a.变频定量给料设备2b.干粉流态化设备2c.干粉贮存槽3a.氨水贮罐3b.氨水供给泵3c.氨喷淋蒸发器3d.氨气缓冲罐3e.氨气-烟气混合器3f.喷氨格栅3g.静态混合器4.除氨脱硝设备4a.布袋复合催化剂4a-1.滤袋4a-2.除氨催化剂层4a_3.滤料骨架4b.脉冲清灰装置4c.灰仓4d.密闭排料锁气阀4e.气流分布板5.压缩空气贮罐6a.刮板输送机6b.链斗式提升机6c.颗粒物贮仓6d.螺杆式插板阀【具体实施方式】下面结合附图对本技术的【具体实施方式】作进一步说明:见图1，是本技术一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置的结构示意图，包括引风机la、干法脱硫系统、氨制备系统、除氨脱硝设备4、颗粒物回收系统及压缩空气系统，所述干法脱硫系统、氨制备系统及除氨脱硝设备4按烟气气流方向依次接入烟气主管道，引风机Ia安装在除氨脱硝设备4后的烟气主管道上，除氨脱硝设备4另外连接颗粒物回收系统，压缩空气系统通过连接管道分别连接除氨脱硝设备4中的脉冲清灰装置4b、干法脱硫系统中的干粉流态化设备2b和除氨脱硝设备4出灰口的密闭排料锁气阀4d。所述烟气主管道前，焦炉烟?底部两侧烟道气入口处设置烟道气入口风量调节阀Ib0所述干法脱硫系统由干粉贮存槽2c、变频定量给料设备2a及干粉流态化设备2b组成，干粉贮存槽2c出料口设有变频定量给料设备2a，干粉流态化设备2b通过脱硫催化剂喷入口连接烟气管道。所述氨制备系统由氨水储罐3a、氨喷淋蒸发器3c、氨气缓冲罐3d、氨气-烟气混合器3e组成，氨喷淋蒸发器3c的两端通过管道接入脱硫脱硝除氨本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，其特征在于，包括引风机、干法脱硫系统、氨制备系统、除氨脱硝设备、颗粒物回收系统及压缩空气系统，所述干法脱硫系统、氨制备系统及除氨脱硝设备按烟气气流方向依次接入烟气主管道，引风机安装在除氨脱硝设备后的烟气主管道上，除氨脱硝设备另外连接颗粒物回收系统，压缩空气系统通过连接管道分别连接除氨脱硝设备中的脉冲清灰装置、干法脱硫系统中的干粉流态化设备和除氨脱硝设备出灰口的密闭排料锁气阀。

【技术特征摘要】
1.一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，其特征在于，包括引风机、干法脱硫系统、氨制备系统、除氨脱硝设备、颗粒物回收系统及压缩空气系统，所述干法脱硫系统、氨制备系统及除氨脱硝设备按烟气气流方向依次接入烟气主管道，引风机安装在除氨脱硝设备后的烟气主管道上，除氨脱硝设备另外连接颗粒物回收系统，压缩空气系统通过连接管道分别连接除氨脱硝设备中的脉冲清灰装置、干法脱硫系统中的干粉流态化设备和除氨脱硝设备出灰口的密闭排料锁气阀。2.根据权利要求1所述的一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，其特征在于，所述烟气主管道前，焦炉烟?底部两侧烟道气入口处设置烟道气入口风量调节阀。3.根据权利要求1所述的一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，其特征在于，所述干法脱硫系统由干粉贮存槽、变频定量给料设备及干粉流态化设备组成，干粉贮存槽出料口设有变频定量给料设备，干粉流态化设备通过脱硫催化剂喷入口连接烟气管道。4.根据权利要求1所述的一种低温烟气脱硫脱硝除氨一体化装置，其特征在于，所述氨制备系统由氨水储罐、氨喷淋蒸发器、氨气缓冲罐、氨气-烟气混合器组成，氨喷淋蒸发器的两端通过管道接入脱硫脱硝除氨处理后的烟气管道，形成回路，其位于氨喷淋蒸发器...

【专利技术属性】
技术研发人员：王充，尹华，霍延中，孙刚森，吕文彬，高飞，徐钟川，孙广明，
申请(专利权)人：中冶焦耐工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21