一种塑木型材的制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种塑木型材的制造工艺。本发明专利技术的目的是提供了一种低污染、工序简单、生产效率高的塑木型材的制造工艺，包括混料、造粒，所述造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口（1），其特征在于：所述混料用原料包括以下质量百分比的组分：塑料15-35%、纤维材料45-65%、滑石粉5-20%、润滑剂2-4%；混料温度为140±15℃，所述造粒挤出机的排气口（1）设置封堵。本发明专利技术兼具塑料的耐水防腐和木材的质感两种特性，是一种性能优良并十分耐用的材料，用途极为广泛。

【技术实现步骤摘要】
一种塑木型材的制造工艺
本专利技术涉及塑木型材的制造工艺，尤指一种低污染、工序简单、生产效率高的塑木型材的制造工艺。
技术介绍
塑木，即塑木复合材料，是国内外近年蓬勃兴起的一类新型复合材料，指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的树脂胶粘剂，与超过50%以上的木粉、稻壳、秸杆等废植物纤维混合，经挤出、模压、注射成型等加工工艺，生产出的板材或型材，主要用于建材、家具、物流包装等行业。塑木型材的制造工艺一般包括混料、造粒、成型等工序，但现有的工艺多存在以下问题:1、如附图1所示，现有的造粒挤出机的机筒一般留有排气口 1，造粒过程中塑料融化后产生的气体会从排气口 I排出，这样可以及时排气来确保造粒工艺稳定，但会明显造成车间和周边环境的空气污染；2、如附图1所示，现有的造粒挤出机的机头或模具2 —般具有增压、成型和切粒的功能，可直接得到粒料，但挤出和切粒效率受到限制，导致单台设备造粒生产效率低下；3、现有的制造工艺中，即使在造粒工艺采用冷却和成粒分离工艺，也一般采用“先冷却，后破碎”，由于破碎前为块状物料，进行冷却需要较长的时间，影响了生产效率，且冷却后的块状物料进行破碎的设备损耗、电耗更高；4、成型阶段使用的成型挤出机的机筒中段一般会外接一个抽真空装置，用来抽出机筒内因加热和摩擦而产生的水蒸汽及其他挥发性气体，从而避免水分等小分子物质对塑木力学性能、抗老化性能造成明显降低的影响。但是，机筒与抽 真空装置的接口处很容易被熔融的物料堵塞，导致频繁的抽真空装置故障而被迫停工检修，较大地降低了生产效率。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种低污染、工序简单、生产效率高的塑木型材的制造工艺。为实现上述目的，本专利技术提供了一种塑木型材的制造工艺，包括混料、造粒，所述造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口 1，其特征在于:所述混料用原料包括以下质量百分比的组分:塑料15-35%、纤维材料45-65%、滑石粉5_20%、润滑剂2_4% ；混料温度为140±15°C，所述造粒挤出机的排气口 I设置封堵。为了杜绝造粒过程所产生的有害气体从机筒上的排气口排出后对空气环境造成污染，本专利技术将现有造粒挤出机的排气口封闭，但此举会导致造粒过程产生的气体积聚在造粒挤出机机筒内，不仅影响造粒的稳定性，还会降低造粒效率。为此，在封闭机筒上排气口的同时，相应地在前处理阶段的混料工艺中，将混料温度从常规的常温或者40-60°C提高到140±15°C，对混合料进行预塑化，去除物料里的大部分水分，也就明显减少了造粒挤出机中产生的水蒸气等气体，从而确保了造粒稳定性和较高的造粒效率。具体来说，本专利技术提供的塑木型材的制造工艺包括以下几个步骤:1、预处理:如果所使用的塑料和纤维材料为回收的旧料，那么先将塑料进行分拣、清洗后进行塑料造粒；将回收的纤维材料干燥至含水量低于7%，再粉碎筛分得到30-80目的粉末；2、混料:将重量配比为15-35%的塑料、45-65%的纤维材料、5-20%的滑石粉和2-4%的润滑剂加入高速混合机中混合，混料温度为140±15°C，混合时间为10-20min ；3、造粒:将上述混合料加入造粒挤出机中进行加热塑化混合，所使用的造粒挤出机如图1所示，使用时，将该造粒挤出机的机头或造粒模具2拆下并将排气口 I封堵住，直接挤出熔融状态的块状物料，再经过破碎机破碎成小块柔软粒料，最后经过传送带空气冷却或管路风送冷却至60°C以下，制得塑木粒料，造粒挤出机各段加热温度为180-220°C ；4、成型:将上述冷却后的粒料送入成型挤出机中，在成型挤出机的作用下使材料高温塑化改性，同时通过成型和定型连用式的挤出模具制成各种形状的型材，边挤出边冷却，成型挤出机的挤出温度为140-185°C，合流芯温度为130-170°C，模具温度为140-170°C，主机转速为 4-18r/min ；5、后处理:上述挤出的型材经砂光机砂光、拉丝机拉丝、切割机切割成合适的尺寸后得到塑木型材产品；如需增加产品的美观性，还可在出厂前用压纹机、烫印机、印刷机等对型材进行压花、烫印等。进一步地，本专利技术提供的塑木型材的制造工艺中，对于成型工艺，所使用的成型挤出机为锥形双螺杆挤出机，在所述锥形双螺杆挤出机的机筒上还设有真空防溢料装置，所述真空防溢料装置位于锥形双螺杆挤出机的机筒与抽真空装置的气管相连通处，所述真空防溢料装置包括至少两个用于将堵塞在抽真空装置与所述机筒的连通口处的物料推入所述机筒内的活塞以及控制所述活塞运动的制动器。进一步地，本专利技术提供的塑木型材的制造工艺中所使用的挤出模具包括头模、分流模、压缩成型模、口模、模芯、分流内芯与分流锥，所述头模、分流模、压缩成型模与口模依次以机械连接方式紧密对接在一起，所述分流内芯通过数道连接筋连接于分流模的型腔内，所述分流内芯开有内流道，所述内流道入口端连接有用于物料分流的分流锥，所述内流道出口端连接有模芯。有益效果:与现有技术相比，本专利技术具有如下优点:1、本专利技术将现有造粒挤出机的排气口封闭，避免了造粒过程中塑料融化所产生的有害气体从排气口排出，减少了对空气环境的污染；另外，封闭机筒上排气口的同时，相应地在前处理阶段的混料工艺中，将混料温度从常规的常温或者40-60°C提高到140±15°C，对混合料进行预塑化，排出大量的水蒸汽，从而减少了造粒挤出机的气体排放，也就避免了影响造粒稳定性及造粒效率低的问题；2、本专利技术将现有造粒挤出机的机头或造粒模具卸下后，从造粒挤出机中挤出的熔融状态的塑木块料不经机头或模具成条、切粒工序而直接出料，提高了造粒挤出机的生产效率；3、本专利技术将传统的分离造粒工艺中采用的“先冷却，后破碎”的工序调整为“先破碎，后冷却”，将块状 熔融状态塑木胶料采用专用设备破碎切割成小块后再进行冷却，大大缩短了冷却时间，提高了生产效率；4、本专利技术在成型工艺采用的锥形双螺杆挤出机的机筒与抽真空装置的接口处设置真空防溢料装置，当有物料堵住接口时，可以通过控制器推动活塞，将堵在接口处的物料顶回机筒内，从而保证了生产的连续性，提高了生产效率；5、本专利技术使用的挤出模具将压缩与成型段优化组合后，使得模具的结构紧凑，避免了压缩段和成型段在装配过程中流道产生台阶的可能；6、经检测，采用本专利技术的工艺制造出的塑木型材各项性能优异，对实施例1至实施例3中所制造出的塑木型材进行物理力学性能的测试，结果见表1:表1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种塑木型材的制造工艺，包括混料、造粒，所述造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口（1），其特征在于：所述混料用原料包括以下质量百分比的组分：塑料15‑35%、纤维材料45‑65%、滑石粉5‑20%、润滑剂2‑4%；混料温度为140±15℃，所述造粒挤出机的排气口（1）设置封堵。

【技术特征摘要】
1.一种塑木型材的制造工艺，包括混料、造粒，所述造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口(1)，其特征在于:所述混料用原料包括以下质量百分比的组分:塑料15-35%、纤维材料45-65%、滑石粉5_20%、润滑剂2_4% ;混料温度为140± 15°C，所述造粒挤出机的排气口(1)设置封堵。2.根据权利要求1所述的制造工艺，其特征在于所述制造工艺包括以下步骤: A、混料:按配方称取各种原料投入高速混合机中混合，混合时间为10-20min； B、造粒:将步骤A的混合料加入造粒挤出机中进行加热塑化混合，在使用所述造粒挤出机时，将机头或模具(2)拆下直接挤出熔融状态的块状物料，再经过破碎机破碎成小块柔软粒料，最后经过传送带空气冷却或管路风送冷却至60°C以下，制得塑木粒料，造粒挤出机各段加热温度为180-220°C ； C、成型:将步骤B得到的粒料送入成型挤出机中，通过挤出模具制成各种形状的型材，边挤出边冷却； D、后处理:步骤C所挤出的型材经砂光、拉丝、切割处理后得到塑木型材产品。3.根据权利要求2所述的制造工艺...

【专利技术属性】
技术研发人员：许开华，吕怀兴，闫梨，谭翠丽，
申请(专利权)人：深圳市格林美高新技术股份有限公司，荆门市格林美新材料有限公司，江西格林美资源循环有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44