可转位式钻头的钻头主体制造技术

设置在可转位式钻头（10）的钻头主体（12）上的一对第一螺旋槽（24）及第二螺旋槽（26），在被实施硬化热处理之后，通过由球头立铣刀（30、32）进行的切削加工进行镜面精加工，因此，槽内表面的摩擦减小，切屑良好地被排出。由此，在槽长（L）长的深孔加工用的可转位式钻头（10）中，也能够抑制由切屑堵塞引起的磨损、崩刃、断裂等，耐久性（刀具寿命）提高。另外，能够抑制由切屑堵塞导致的切削阻力的增加，能够进行稳定的钻孔加工，并且能够进行钻孔加工的极限加工条件被放宽，能够扩大可加工区域。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】可转位式钻头的钻头主体
本专利技术涉及可转位式钻头，尤其是涉及在槽长L相对于钻头直径D为4D以上的深孔加工用的钻头中也能够得到优良的切屑排出性能的钻头主体。
技术介绍
公知如下的可转位式钻头，该可转位式钻头在圆柱形状的钻头主体的外周面设置有一对第一螺旋槽及第二螺旋槽，在该第一螺旋槽的前端部安装有对孔中心侧进行切削加工的内刃刀片，并且在该第二螺旋槽的前端部安装有对孔外周侧进行切削加工的外刃刀片，通过这些内刃刀片及外刃刀片进行钻孔加工的同时经由第一螺旋槽及第二螺旋槽将切屑向刀柄侧排出（参照专利文献1）。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平11-90715号公报
技术实现思路
专利技术要解决的课题但是，在这样的以往的可转位式钻头中，不一定能够获得足够的切屑排出性能，存在以下问题：因切屑堵塞而导致磨损、崩刃、断裂等，耐久性（刀具寿命）降低，或者因由切屑堵塞导致的切削阻力的增加，使得钻孔加工变得不稳定或者加工条件被制约。尤其是，在槽长L相对于钻头直径D具有4D以上的长度的深孔加工用的钻头的情况下，这样的问题变得显著。本专利技术是以上述情况为背景而研发的，其目的是进一步提高设置在可转位式钻头的钻头主体上的一对螺旋槽的切屑排出性能。为实现上述目的，第一专利技术是一种可转位式钻头的钻头主体，该钻头主体在圆柱形状的外周面设置有一对第一螺旋槽及第二螺旋槽，在该第一螺旋槽的前端部安装有对孔中心侧进行切削加工的内刃刀片，并且在该第二螺旋槽的前端部安装有对孔外周侧进行切削加工的外刃刀片，通过该内刃刀片及该外刃刀片进行钻孔加工的同时，经由该第一螺旋槽及该第二螺旋槽向刀柄侧排出切屑，所述可转位式钻头的钻头主体的特征在于，（a）所述钻头主体用于所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽的槽长L相对于所述外刃刀片的外径即钻头直径D为4D以上的深孔加工，（b）所述第一螺旋槽以槽底直径在轴向上恒定的方式被设置或以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变大的正梯度被设置，（c）所述第二螺旋槽以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变小的负梯度被设置。槽底直径是指直至以钻头主体的轴心为中心的槽底的直径。第二专利技术是在第一专利技术的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，（a）所述第一螺旋槽在有效槽长的整个长度以槽底直径在轴向上恒定的方式被设置或以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变大的正梯度被设置，（b）所述第二螺旋槽在有效槽长的整个长度以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变小的负梯度被设置。该第二专利技术对应于第二方案的专利技术。第三专利技术是在第一专利技术或第二专利技术的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，（a）在所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽的钻头主体前端侧，为了安装所述内刃刀片及所述外刃刀片而分别设置有呈大致直角地切口的刀片安装凹部，并且，（b）至少在安装该内刃刀片这一侧的所述刀片安装凹部的侧壁上，以从所述钻头主体的前端到达所述第一螺旋槽的方式设置有截面呈圆弧形状的断屑槽。该第三专利技术对应于第三方案的专利技术。第四专利技术是在第一专利技术～第三专利技术中的任意的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽在被实施硬化热处理之后，通过由球头立铣刀进行的切削加工进行镜面精加工。该第四专利技术对应于第四方案的专利技术。第五专利技术是在第四专利技术的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，通过所述镜面精加工，所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽的表面粗糙度为：算术平均粗糙度Ra为0.4μm以下且最大高度粗糙度Rz为1.6μm以下。该第四专利技术对应于第五方案的专利技术。专利技术的效果在第一专利技术的可转位式钻头的钻头主体中，关于设置有内刃刀片的第一螺旋槽，槽底直径在轴向上恒定地被设置，或以槽底直径随着趋向刀柄侧而变大的正梯度被设置，但由于内刃刀片对孔内周侧进行切削加工，所以在其切削刃部分（钻头主体前端部分）需要减小槽底直径，由于该槽底直径在轴向上恒定或成正梯度，因此，能够在确保切屑排出性能的同时获得规定的刚性。关于设置有外刃刀片的第二螺旋槽，槽底直径在轴向上以随着趋向刀柄侧而变小的负梯度被设置，但由于外刃刀片对孔外周侧进行切削加工，所以在其切削刃部分（钻头主体前端部分），槽深也可以浅，通过增大槽底直径，能够获得高的刚性，并且由于以负梯度被设置，所以，越到刀柄侧，槽截面积越大，能够获得高的切屑排出性能。而且，像这样分别适当地设定第一螺旋槽及第二螺旋槽的槽底在轴向上的变化梯度，由此，能够平衡性良好地确保由内刃刀片及外刃刀片生成的切屑各自的排出性能及钻头主体的刚性。在第三专利技术中，至少在安装内刃刀片的刀片安装凹部的侧壁上，以从钻头主体的前端到达第一螺旋槽的方式设置有截面呈圆弧形状的断屑槽，因此由内刃刀片生成的切屑良好地被切断，切屑排出性能进一步提高。由此，即便在对例如具有粘性的被切削材料进行钻孔加工的情况下，切屑被切断而适当地被排出，也能够抑制切屑堵塞。在第四专利技术中，由于第一螺旋槽及第二螺旋槽在被实施了硬化热处理之后，通过由球头立铣刀进行的切削加工进行镜面精加工，因此，槽内表面的摩擦减小，切屑良好地被排出。由此，在槽长L长的深孔加工用的钻头主体中，也能够抑制由切屑堵塞引起的磨损、崩刃、断裂等，耐久性（刀具寿命）提高。另外，能够抑制由切屑堵塞导致的切削阻力的增加，能够进行稳定的钻孔加工，并且能够进行钻孔加工的极限加工条件被放宽，能够扩大可加工区域。在第五专利技术中，由于通过镜面精加工，算术平均粗糙度Ra为0.4μm以下且最大高度粗糙度Rz为1.6μm以下，所以能够适当地获得由第一螺旋槽及第二螺旋槽的槽内表面的摩擦减小带来的提高切屑排出性能的效果。附图说明图1是表示本专利技术的一实施例的可转位式钻头的俯视图。图2是从前端侧（图1的右侧）观察图1的可转位式钻头的放大仰视图。图3是图1的可转位式钻头的前端部分的立体图。图4是在与轴心S平行的平面内表示图1的可转位式钻头的一对螺旋槽的剖视图。图5是用于说明图1的可转位式钻头的钻头主体的制造工序的图。图6是用于说明图5的槽粗加工工序的图。图7用于说明图5的槽粗加工工序及槽精加工工序中的加工条件的差异的图。图8是用于说明图5的刀片支座精加工工序的图。图9是对本专利技术产品及以往产品的槽表面的粗糙度曲线的测定结果进行比较而示出的图。具体实施方式本专利技术优选适用于槽长L相对于钻头直径D为4D以上的深孔加工用的钻头主体，特别适用于为5D以上的深孔加工用的钻头主体。槽长L是从第一螺旋槽及第二螺旋槽的刀柄侧的即将截止位置起到钻头主体的前端为止的尺寸（有效槽长），在第一螺旋槽及第二螺旋槽的槽长L不同的情况下，采用短的方向的槽长L即可。这些第一螺旋槽及第二螺旋槽的螺旋方向根据钻头旋转方向被确定，以使由内刃刀片和外刃刀片生成的切屑向刀柄侧排出。即，在从刀柄侧观察向右旋转驱动来进行钻孔加工的情况下，采用右旋，在向左旋转驱动来进行钻孔加工的情况下，采用左旋。作为钻头主体的材质，使用例如高速工具钢、合金工具钢或碳素工具钢等能够通过淬火等进行硬化热处理的钢材。硬化热处理后进行镜面精加工的球头立铣刀优选由超硬合金或陶瓷等超硬质刀具材料制成。内刃刀片和外刃刀片与JIS规定的不重磨刀片相当，不用再磨削，是一次性的，但也能够再磨削并再使用。这些刀片例如通过螺钉能够拆装地被安装在钻头主体上，但也能够采用其他的夹紧机构或固定机构。作为刀片的材质，优选本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可转位式钻头的钻头主体，该钻头主体在圆柱形状的外周面设置有一对第一螺旋槽及第二螺旋槽，在该第一螺旋槽的前端部安装有对孔中心侧进行切削加工的内刃刀片，并且在该第二螺旋槽的前端部安装有对孔外周侧进行切削加工的外刃刀片，通过该内刃刀片及该外刃刀片进行钻孔加工的同时，经由该第一螺旋槽及该第二螺旋槽向刀柄侧排出切屑，所述可转位式钻头的钻头主体的特征在于，所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽在被实施硬化热处理之后，通过由球头立铣刀进行的切削加工进行镜面精加工。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种可转位式钻头的钻头主体，该钻头主体(12)在圆柱形状的外周面设置有一对第一螺旋槽(24)及第二螺旋槽(26)，在该第一螺旋槽的前端部安装有对孔中心侧进行切削加工的内刃刀片(14)，并且在该第二螺旋槽的前端部安装有对孔外周侧进行切削加工的外刃刀片(16)，通过该内刃刀片及该外刃刀片进行钻孔加工的同时，经由该第一螺旋槽及该第二螺旋槽向刀柄(22)侧排出切屑，所述可转位式钻头(10)的钻头主体的特征在于，所述钻头主体用于所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽的槽长L相对于所述外刃刀片的外径即钻头直径D为4D以上的深孔加工，所述第一螺旋槽以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变大的正梯度被设置，所述第二螺旋槽以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变小的负梯度被设置。2.如权利要求1所述的可转位式钻头的钻头主体，其特征在于，所述第一螺旋槽在有效槽长的整个长度以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变大的恒定的正梯度被设置，所述第二螺旋...

【专利技术属性】
技术研发人员：青山拓磨，
申请(专利权)人：OSG株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP