一种等压灌装阀制造技术

本发明专利技术涉及一种等压灌装阀，包括阀芯、阀体、阀座、第一膜片阀、第二膜片阀、第三膜片阀、阀盖、进料管、气缸、气缸支架、压缩弹簧、通气块、气接头、螺旋风流伞和气管；本发明专利技术将灌装过程分成备压、快灌、慢灌和排气四个步骤，实现了等压灌装，且灌装平稳，液位偏差小，避免了翻泡产生。

【技术实现步骤摘要】
一种等压灌装阀
本专利技术涉及一种等压灌装阀。
技术介绍
传统机械式灌装阀由于成本低、维护简单而被国内广泛采用，但在高速灌装中，难以形成瓶内和阀体内的完全等压的效果，从而产生翻泡现象；且灌装流速不可调，灌装完成后，容器内液位偏差较大，有待于进一步改进。
技术实现思路
针对上述现有技术的现状，本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种实现了等压灌装，避免了翻泡产生；且灌装流速可调，液位偏差小的等压灌装阀。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种等压灌装阀，包括阀芯、阀体、阀座、第一膜片阀、第二膜片阀、第三膜片阀、阀盖、进料管、气缸、气缸支架、压缩弹簧、通气块、气接头、螺旋风流伞和气管，其特征在于，所述阀体的内部设置有进液通道，所述进液通道的上端开口处设置有阀盖，所述阀盖中穿插连接有可滑移的阀芯，所述阀芯位于进液通道的内部，所述阀芯的下端套设固定有螺旋风流伞；所述阀体的一侧外部开设有管孔，所述管孔的内端与进液通道的内壁相互连通并相切；所述阀体的上方外侧设置有气缸支架，所述气缸支架的上方设置有气缸，所述阀芯的上端设置有通气块，所述通气块位于气缸支架的内部；所述气缸的伸缩端竖直向下顶紧在通气块的上侧；所述进料管的一端插入固定在管孔中；所述通气块的一侧嵌入有气接头，所述阀芯的上端外侧还套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧位于通气块和阀盖之间；所述阀体的外侧下方设置有阀座，所述气管的两端分别连接在气接头和第二通道上；所述阀座的上方设置有第一膜片阀、第二膜片阀和第三膜片阀。优选地，所述阀芯的内部开设有气道，所述气接头与气道相互连通。优选地，所述阀座的内部开设有第一通道，所述阀座的上方开设有第二通道，所述第二通道与第一通道相互连通，所述阀座的后侧内部开设有第三通道，所述阀座的外侧开设有第四通道。优选地，所述第一膜片阀、第二膜片阀和第三膜片阀的进气口均与第一通道相互连通，所述第一膜片阀和第三膜片阀的出气口均与第三通道相互连通，所述第二膜片阀的出气口与第四通道相互连通。优选地，所述螺旋风流伞上形成有套筒部，所述套筒部套设在阀芯的下端外侧，所述套筒部的外侧圆周侧面上向外形成有多个等间距分布的螺旋条。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：本专利技术实现了等压灌装，避免了翻泡产生；且将灌装过程分成备压、快灌、慢灌和排气四个步骤，灌装流速可调，液位偏差小。附图说明图1为本专利技术的剖面结构图；图2为本专利技术的阀座的俯视结构图；图3为本专利技术的第一膜片阀的剖面图；图4为本专利技术在A处的剖面结构图；图5为本专利技术的螺旋风流伞的结构图。具体实施方式如图1～5所示，一种等压灌装阀，包括阀芯1、阀体2、阀座3、第一膜片阀12、第二膜片阀13、第三膜片阀14、阀盖5、进料管10、气缸7、气缸支架8、压缩弹簧9、通气块4、气接头11、螺旋风流伞23和气管6；阀体2的内部设置有进液通道201，进液通道201的上端开口处设置有阀盖5，阀盖5中穿插连接有可滑移的阀芯1，阀芯1位于进液通道201的内部，阀芯1的下端套设固定有螺旋风流伞23，螺旋风流伞23上形成有套筒部231，套筒部231套设在阀芯1的下端外侧，套筒部231的外侧圆周侧面上向外形成有多个等间距分布的螺旋条232；阀体2的一侧外部开设有管孔202，管孔202的内端与进液通道201的内壁相互连通并相切；阀体2的上方外侧设置有气缸支架8，气缸支架8的上方设置有气缸7，阀芯1的上端设置有通气块4，通气块4位于气缸支架8的内部；气缸7的伸缩端竖直向下顶紧在通气块4的上侧；进料管10的一端插入固定在管孔202中；通气块4的一侧嵌入有气接头11，阀芯1的内部开设有气道101，气接头11与气道101相互连通；阀芯1的上端外侧还套设有压缩弹簧9，压缩弹簧9位于通气块4和阀盖5之间；阀体2的外侧下方设置有阀座3，阀座3的内部开设有第一通道31，阀座3的上方开设有第二通道32，第二通道32与第一通道31相互连通，阀座3的后侧内部开设有第三通道33，阀座3的外侧开设有第四通道34，气管6的两端分别连接在气接头11和第二通道32上；阀座3的上方设置有第一膜片阀12、第二膜片阀13和第三膜片阀14，第一膜片阀12、第二膜片阀13和第三膜片阀14的进气口均与第一通道31相互连通，第一膜片阀12和第三膜片阀14的出气口均与第三通道33相互连通，第二膜片阀13的出气口与第四通道34相互连通；第一膜片阀12、第二膜片阀13和第三膜片阀14的结构均相同，第一膜片阀12包括端盖15、弹簧座16、底座17、膜片18、复位弹簧19、阀杆20、波纹密封套21和排气螺钉22；底座17的上方设置有弹簧座16，弹簧座16的上方设置有端盖15，膜片18设置在端盖15与弹簧座16之间；弹簧座16中穿插连接有阀杆20，阀杆20的上端顶紧在膜片18的下侧，阀杆20的下端插入在底座17的内部，复位弹簧19套设在阀杆20上并位于弹簧座16内，波纹密封套21套设在阀杆20的下端外侧并位于底座17内；排气螺钉22嵌设在底座17的下端内部，用于排气；底座17的下端开设有排气道171，排气螺钉22设置在排气道171的开口处；弹簧座16的上端开设有沉孔161，复位弹簧19插入在沉孔161中。工作原理：容器瓶的瓶口向上插入在阀体2的下端开口处，打开第一膜片阀12和第三膜片阀14，CO2经由第三通道33进入第一膜片阀12和第三膜片阀14内部，在通过第一通道31、第二通道32、气管6、气接头11和通气块4进入气道101中，进而使得容器瓶瓶内达到与阀体2内等压的效果，即完成备压过程；接着，关闭气缸7，气缸7的伸缩端对通气块4的顶紧力消失，在压缩弹簧9的作用下，通气块4带动阀芯1一起上移，阀芯1的下端与进液通道201的下端开口处之间产生间隙，这时，物料经由进料管10的另一端进入进液通道201，再流经螺旋风流伞23的外侧多个螺旋条232之间的空隙，最后利用从进液通道201的下端开口处灌入容器瓶内，螺旋风流伞23能将物料主流分成多股呈螺旋状的支流，减小进液冲击，同时能使物料有间隙的螺旋进入瓶子，避免物料阻挡瓶内气体上流而影响灌装；容器瓶内的预先充入的气体被挤压出去并经过气道101、通气块4、气接头11、气管6、第二通道32和第一通道31，最后再经由经第一膜片阀12和第三膜片阀14排入第三通道33，即进行快灌；快灌到一定程度后，关闭第一膜片阀12，容器瓶内气体只能从第三膜片阀14排出，由于排气量减小，即开始进行慢灌，以免流量过大而溢出容器瓶；当容器瓶内灌满时，打开气缸7，气缸7的伸缩端重新向下顶紧通气块4，使得阀芯1的下端再次与进液通道201的下端开口处形成密封，从而停止物料的灌装，同时关闭第三膜片阀14，打开第二膜片阀13，容器瓶内多余气体经由气道101、通气块4、气接头11、气管6、第二通道32和第一通道31进入第三膜片阀14，再由第三膜片阀14排入到第四通道34中，从而将多余气体缓慢排出，进而完成了整个灌装过程；第一膜片阀12、第二膜片阀13和第三膜片阀14是一种现有技术，是利用膜片18和复位弹簧19的弹性作用使得阀杆20滑动以达到控制通断的作用。传统机械式灌装阀由于成本低、维护简单而被国内广泛采用，但在高速灌装中，难以形成瓶内和阀体内的完全等压的效果，从而产生翻泡现象；且灌装流速不可调，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种等压灌装阀，包括阀芯、阀体、阀座、第一膜片阀、第二膜片阀、第三膜片阀、阀盖、进料管、气缸、气缸支架、压缩弹簧、通气块、气接头、螺旋风流伞和气管，其特征在于，所述阀体的内部设置有进液通道，所述进液通道的上端开口处设置有阀盖，所述阀盖中穿插连接有可滑移的阀芯，所述阀芯位于进液通道的内部，所述阀芯的下端套设固定有螺旋风流伞；所述阀体的一侧外部开设有管孔，所述管孔的内端与进液通道的内壁相互连通并相切；所述阀体的上方外侧设置有气缸支架，所述气缸支架的上方设置有气缸，所述阀芯的上端设置有通气块，所述通气块位于气缸支架的内部；所述气缸的伸缩端竖直向下顶紧在通气块的上侧；所述进料管的一端插入固定在管孔中；所述通气块的一侧嵌入有气接头，所述阀芯的上端外侧还套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧位于通气块和阀盖之间；所述阀体的外侧下方设置有阀座，所述气管的两端分别连接在气接头和第二通道上；所述阀座的上方设置有第一膜片阀、第二膜片阀和第三膜片阀。

【技术特征摘要】
1.一种等压灌装阀，包括阀芯、阀体、阀座、第一膜片阀、第二膜片阀、第三膜片阀、阀盖、进料管、气缸、气缸支架、压缩弹簧、通气块、气接头、螺旋风流伞和气管，其特征在于，所述阀体的内部设置有进液通道，所述进液通道的上端开口处设置有阀盖，所述阀盖中穿插连接有可滑移的阀芯，所述阀芯位于进液通道的内部，所述阀芯的下端套设固定有螺旋风流伞；所述阀体的一侧外部开设有管孔，所述管孔的内端与进液通道的内壁相互连通并相切；所述阀体的上方外侧设置有气缸支架，所述气缸支架的上方设置有气缸，所述阀芯的上端设置有通气块，所述通气块位于气缸支架的内部；所述气缸的伸缩端竖直向下顶紧在通气块的上侧；所述进料管的一端插入固定在管孔中；所述通气块的一侧嵌入有气接头，所述阀芯的上端外侧还套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧位于通气块和阀盖之间；所述阀体的外侧下方设置有阀座，所述气管的两端分别连接在气接头和第...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐志华，唐光海，张捷，王晶，
申请(专利权)人：江苏辉河包装机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32