汽车窗框总成用焊接装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及汽车模具制造领域，具体提供了一种汽车窗框总成用焊接装置，包括基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。该汽车窗框总成用焊接装置采用过定位的方法，利用自动漏检，有效地避免了汽车窗框部件分段焊接时因自重导致焊接位置存在偏差、漏焊等问题。

【技术实现步骤摘要】
汽车窗框总成用焊接装置
本技术涉及汽车模具制造领域，尤其涉及一种汽车窗框总成用焊接装置。
技术介绍
汽车窗框是汽车车门结构的重要组成部件，它的强度、刚度是影响汽车车门质量的关键因素。汽车窗框由各个零部件焊接组成，由于汽车窗框的各个零部件的尺寸较大，在各零部件自重作用下难以维持原先的形状，在焊接时易出现变形，严重影响汽车窗框的总成质量，汽车窗框总成焊接夹具是在窗框总成时对窗框各零部件位置进行稳定定位和夹紧固定，提高窗框各零部件总成时焊接的可靠性并保证焊接质量。由于汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，前门窗框总成焊接夹具与后门窗框总成焊接夹具相比较，两者只是各组成部件结构位置不同，总成夹具的固定方式、结构相似，工作原理一致，本技术以左前门汽车窗框总成焊接夹具为具体对象进行阐述。如图1所示，前门汽车窗框总成部件包括上框1、B柱2、腰部内加强板3、后视镜板小总成和后视镜加强板支架5。后视镜板小总成包括外后视镜加强板4、玻璃导轨6，窗框导轨前支架7，由于后视镜板小总成各个部件之间主要为点焊，为提高生产效率，将后视镜加强板4、玻璃导轨6，窗框导轨前支架7在点焊机上进行分总成焊接成后视镜板小总成。前门窗框总成采用弧焊完成上框1、B柱2、前门腰部内加强板3、后视镜板小总成和后视镜加强板支架的总成。如图1为窗框总成示意图.现有的汽车窗框总成焊接多采用分序总成方式，焊接总成时由三副夹具完成最终的总成。现有的汽车窗框(汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，以左前门汽车窗框总成)焊接夹具需要三副(左右各一)夹具分序总成，一副夹具对应一个工作站，每个工作站可放置左右前门窗一副夹具，进行单侧窗框总成时(以左前门汽车窗框总成为例)，每个工作站均需要配备一个工人完成上下料的操作。由于分序焊接时焊接不稳定难以保证焊接的一致性要求，因此第二序及第三序焊接后均需要进行整型以保证下一序焊接可靠性及产品的稳定性，两序的整型模具均需配备一个工人完成产品校型；三副分序夹具对于单件产品的防错(筛查不合格单件产品)，只对若干关键孔及缺口进行防错，其他孔及缺口均由人工防错，由于单件产品孔及缺口的位置分布及数量较多，人工防错失效，导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。由于总成的部件较多且有小冲压件(后视镜加强板支架)，后视镜加强板支架参与焊接总成时靠工人自行漏检，由于后视镜加强板支架产品小且位置不明显，焊接时经常出现漏焊的情况。以左前门汽车窗框总成为例(后窗框焊接方案相同)。焊接时，如图2所示，第一副夹具工作时放在夹具底座8上工人首先将上框1通过上框夹持定位块一14、上框夹持定位块二16及上框定位销一15完成初步定位放置在夹具上，将B柱通过B柱夹持定位块一9、B柱夹持定位块二12、B柱侧定位销一11、B柱定位销一10完成初步定位后放置在夹具上。最后上框夹持定位块一14、B柱夹持定位块二12通过气缸压紧上框与B柱，固定后完成角焊。焊接时产品位置如图2，焊接时由于各结构件的自重影响，容易导致焊接质量不稳定。且上框、B柱上除定位销孔外还有多个孔及缺口如图3所示，其中上框、B柱缺口由缺口防错块一13进行漏检防错，除定位孔外其他孔均由人工自检。导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。第二副夹具结构如图4，夹具上对应后视镜板上各孔均有防错销，将后视镜加强板支架放置在后视镜板小总成对应位置上，通过各防错销及后视镜板小总成夹持定位块一24、后视镜板小总成夹持定位块二27及玻璃导轨支撑块一26放置夹具上。将上一序上框及B柱总成件通过上框夹持定位块二19、上框夹持定位块四22、上框夹持定位块五23、上框夹持定位块六25，上框定位销一20及各B柱夹持定位块二17、B柱夹持定位块三18放置在夹具上，各定位块夹紧定位，并通过上框防错销21防错，将上框与B柱小总成稳定后再与后视镜板小总成及后视镜加强板支架进行焊接完成分总成。上框尺寸较长，焊接变形量大。焊接时由于在一侧焊接(只对后视镜板小总成处进行焊接)，总成后产品焊接变形大。后视镜板小总成与上框端头部位分别用上框夹持定位块六25、后视镜板小总成夹持定位块二27支撑固定，玻璃导轨处仅用支撑块进行简单支撑，焊接变形不易控制，同时后视镜加强板支架仅通过后视镜板小总成夹持定位块二27进行固定，此小冲压件在总成时由人工自检，人工自检失效后，将导致此序分总成时遗漏小压件。第二次焊接总成后需要通过整形模具将此分总成的焊接产品进行校型处理以控制焊接变形量。如图5所示，在第三副夹具工作时，是将上一步的小总成产品通过后视镜板小总成定位销一35、后视镜板小总成定位块二36、后视镜板小总成定位销二37、后视镜板小总成夹持定位块三38、玻璃导轨支撑块二34、上框定位销二41、上框夹持定位块七39、上框夹持定位块八40、上框夹持定位块九42、B柱各B柱夹持定位块二28、B柱夹持定位块三29放置在夹具上，腰部内加强板通过前门腰板内部加强板定位销一、前门腰板内部加强板定位销二33及前门腰板内部加强板定位块一31、前门腰板内部加强板定位块二32放置在夹具上，启动各个气缸，将各部件夹紧后完成总成焊接，焊接时先对B柱与腰部内加强板进行焊接，再对后视镜板与腰部内加强板进行焊接。焊接时先后焊接，且玻璃导轨仅用支撑块进行支撑，焊接变形量较大，为控制总成焊接变形量，提高焊接总成质量，焊接后需要通过整形模具进行最终总成产品的校型。由于焊接分三序完成，各序防错不到位，导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。且总成时部件多，焊接过程中易出现漏焊情况，同时仅由夹持定位块支撑，产品焊接时位置不易保证，影响总成质量。为此，本技术应运而生。
技术实现思路
鉴于上述情况，本技术旨在于解决现有技术中汽车窗框分段焊接所带来的漏焊的弊端。为实现上述目的，本技术提供了一种汽车窗框总成用焊接装置，基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。采取以上技术方案，使得本技术具有以下技术效果：进一步的，所述后视镜板漏检开关、所述上框漏检开关、所述B柱漏检开关及所述腰板漏检开关均为接近开关。该接近开关选用德国易福门接近开关，当产品件接近开关感应区域(一般为2～3mm)，开关就能无接触，无压力、无火花、迅速发出电气指令，准确反应出运动机构位置和行程。进一步的，还包括用于定位所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板的定位销组。进一步的，所述后视镜板小总成夹持定位机构上还设有与后视镜板小总成卡固的后视镜板小总成防错销。进一步的，所述上框夹持定位机构上还设有与所述上框卡固的上框防错销。进一步的，所述B柱夹持定位机构上还设有与所述B柱卡固的B柱防错销。进一步的，所述腰板夹持定位机构上还设有与所述腰板卡固的腰板防错销。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车窗框总成用焊接装置，包括基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。

【技术特征摘要】
1.一种汽车窗框总成用焊接装置，包括基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。2.根据权利要求1所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：所述后视镜板漏检开关、所述上框漏检开关、所述B柱漏检开关及所述腰板漏检开关均为接近开关。3.根据权利要求1所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：还包括用...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵北明，尚建花，胡松，韩佳，贺建明，
申请(专利权)人：上海凌云工业科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31