一种水性聚氨酯树脂高效反应釜制造技术

本实用新型专利技术公开了一种水性聚氨酯树脂高效反应釜，包括进料口，所述进料口下端连接有进料管道，其进料管道内部安装有过滤板，且过滤板表面设置有通孔，所述进料管道下端连接有反应釜主体，且反应釜主体上端安装有电机，所述电机下端连接有旋转杆，其旋转杆两端安装有第一搅拌杆，且第一搅拌杆两端固定有搅拌支杆，所述反应釜主体下端安装有出料口，其出料口右端固定有取样口，且出料口下端设置有出料阀门。该水性聚氨酯树脂高效反应釜构造简便，能够对反应釜内部进行搅拌，防止水性聚氨酯树脂在反应釜主体内壁凝固，导致残留，影响之后的工序，能够对进入反应釜主体的原料进行过滤，增快反应速率，提高产品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种水性聚氨酯树脂高效反应釜
本技术涉及树脂反应釜
，具体为一种水性聚氨酯树脂高效反应釜。
技术介绍
水性树脂是以水代替有机溶剂作为分散介质的新型树脂体系，与水融合，形成溶液，待水挥发后，形成树脂模材料，水性树脂不是用水性树脂本身，而是需要水挥发后获得的膜材料，水性聚氨酯树脂仍然也是优秀树脂的代表,是现代水性树脂研究的热点之一，树脂通常是在反应釜中进行反应，树脂在反应釜合成过程是通过水蒸气或温水加热，当加热到一定温度后通过循环冷水快速降温，也就是说高效反应釜的作用是在于能快速降温。而水性聚氨酯树脂反应釜使得水性聚氨酯树脂反应更加彻底，但是一般的反应釜不能够满足水性聚氨酯树脂这一特殊材料，水性聚氨酯树脂在反应过程中对于温度的要求比较高，并且水性聚氨酯树脂本身是一种具有粘度的物质，所以会导致残留，影响之后的工序，且导热油罐处易散热，降低加热效率。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种水性聚氨酯树脂高效反应釜，以解决上述
技术介绍
中提出一般的水性聚氨酯树脂高效反应釜存在着反应釜不能够满足水性聚氨酯树脂这一特殊材料，水性聚氨酯树脂在反应过程中对于温度的要求比较高，并且水性聚氨酯树脂本身是一种具有粘度的物质，所以会导致残留，影响之后的工序，且导热油罐处易散热，降低加热效率的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种水性聚氨酯树脂高效反应釜，包括进料口，所述进料口下端连接有进料管道，其进料管道内部安装有过滤板，且过滤板表面设置有通孔，所述进料管道下端连接有反应釜主体，且反应釜主体上端安装有电机，所述电机下端连接有旋转杆，其旋转杆两端安装有第一搅拌杆，且第一搅拌杆两端固定有搅拌支杆，所述旋转杆下端两侧安装有第二搅拌杆，且第二搅拌杆两端设置有反应釜壳体，所述反应釜壳体右端设置有电热丝，且电热丝右端安装有导热油罐，所述反应釜主体下端安装有出料口，其出料口右端固定有取样口，且出料口下端设置有出料阀门。优选的，所述反应釜壳体包括反应釜壳体外层和反应釜壳体内层，其反应釜壳体外层位于反应釜壳体内层外部，且反应釜壳体外层为矿物棉材质。优选的，所述第一搅拌杆的数量为6个，其第一搅拌杆的左端距离反应釜壳体内壁的距离小于3㎝，且第一搅拌杆与搅拌支杆的末端均为分叉状结构。优选的，所述第二搅拌杆关于旋转杆的纵向中轴线对称分布，其第二搅拌杆为弧形结构，且第二搅拌杆距离反应釜壳体底端小于3㎝。优选的，所述过滤板数量为3层，其过滤板表面的通孔的大小从上往下依次减小。与现有技术相比，本技术的有益效果是：该水性聚氨酯树脂高效反应釜，与现有的水性聚氨酯树脂高效反应釜相比较之下，该水性聚氨酯树脂高效反应釜设置有第一搅拌杆、第二搅拌杆和搅拌支杆，能够对反应釜内部进行搅拌，提高反应速率，且可以防止水性聚氨酯树脂在反应釜主体内壁凝固，导致残留，影响之后的工序，该水性聚氨酯树脂高效反应釜设置有过滤板和通孔，能够对进入反应釜主体的原料进行过滤，增快反应速率，提高产品质量。反应釜壳体包括反应釜壳体外层和反应釜壳体内层，其反应釜壳体外层位于反应釜壳体内层外部，且反应釜壳体外层为矿物棉材质，反应釜壳体外层能够避免反应釜主体内的温度快速散失，提高了加热效率，降低了能源的浪费，降低了生产成本，第一搅拌杆的数量为6个，其第一搅拌杆的左端距离反应釜壳体内壁的距离小于3㎝，且第一搅拌杆与搅拌支杆的末端均为分叉状结构，第一搅拌杆与搅拌支杆末端的分叉状结构可以增大第一搅拌杆与搅拌支杆的搅拌面积，充分对反应釜主体内部进行搅拌，提高反应速率，第二搅拌杆关于旋转杆的纵向中轴线对称分布，其第二搅拌杆为弧形结构，且第二搅拌杆距离反应釜壳体底端小于3㎝，能够防止水性聚氨酯树脂在反应釜主体底部凝固，导致残留，影响之后的工序，过滤板数量为3层，其过滤板表面的通孔的大小从上往下依次减小，能够对进入反应釜主体的原料进行过滤，增快反应速率，提高产品质量。附图说明图1为本技术剖视结构示意图；图2为本技术图1中A处放大结构示意图；图3为本技术反应釜壳体结构示意图。图中：1、进料口，2、反应釜壳体，201、反应釜壳体外层，202、反应釜壳体内层，3、第一搅拌杆，4、旋转杆，5、第二搅拌杆，6、出料口，7、出料阀门，8、电机，9、反应釜主体，10、搅拌支杆，11、电热丝，12、导热油罐，13、取样口，14、进料管道，15、过滤板，16、通孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种水性聚氨酯树脂高效反应釜，包括进料口1，进料口1下端连接有进料管道14，其进料管道14内部安装有过滤板15，且过滤板15表面设置有通孔16，过滤板15数量为3层，其过滤板15表面的通孔16的大小从上往下依次减小，能够对进入反应釜主体9的原料进行过滤，增快反应速率，提高产品质量，进料管道14下端连接有反应釜主体9，且反应釜主体9上端安装有电机8，电机8下端连接有旋转杆4，其旋转杆4两端安装有第一搅拌杆3，且第一搅拌杆3两端固定有搅拌支杆10，第一搅拌杆3的数量为6个，其第一搅拌杆3的左端距离反应釜壳体2内壁的距离小于3㎝，且第一搅拌杆3与搅拌支杆10的末端均为分叉状结构，第一搅拌杆3与搅拌支杆10末端的分叉状结构可以增大第一搅拌杆3与搅拌支杆10的搅拌面积，充分对反应釜主体9内部进行搅拌，提高反应速率，旋转杆4下端两侧安装有第二搅拌杆5，且第二搅拌杆5两端设置有反应釜壳体2，第二搅拌杆5关于旋转杆4的纵向中轴线对称分布，其第二搅拌杆5为弧形结构，且第二搅拌杆5距离反应釜壳体2底端小于3㎝，能够防止水性聚氨酯树脂在反应釜主体9底部凝固，导致残留，影响之后的工序，反应釜壳体2包括反应釜壳体外层201和反应釜壳体内层202，其反应釜壳体外层201位于反应釜壳体内层202外部，且反应釜壳体外层201为矿物棉材质，反应釜壳体外层201能够避免反应釜主体9内的温度快速散失，提高了加热效率，降低了能源的浪费，降低了生产成本，反应釜壳体2右端设置有电热丝11，且电热丝11右端安装有导热油罐12，反应釜主体9下端安装有出料口6，其出料口6右端固定有取样口13，且出料口6下端设置有出料阀门7。工作原理：在使用该水性聚氨酯树脂高效反应釜时，首先检查该水性聚氨酯树脂高效反应釜各零部件是否连接紧固，避免在反应过程中出现水性聚氨酯树脂高效反应釜破损而导致产品的浪费，对操作人员的人身安全造成威胁，造成不必要的经济损失，在确保各零部件连接完好后，启动该水性聚氨酯树脂高效反应釜，将反应原料倒入进料口1中，反应原料经过进料管道14，经过过滤板15上的通孔16进行过滤，之后进入到反应釜主体9中，在反应釜主体9中进行相互反应，电机带动旋转杆4转动，从而使第一搅拌杆3、第二搅拌杆5和搅拌支杆10对反应原料进行搅拌，使其反应的更充分，且加快反应釜主体9中的温度快速散失，而导热油罐12中流出导热油进入到反应釜壳体2内部，保证反应釜主本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种水性聚氨酯树脂高效反应釜，包括进料口（1），其特征在于：所述进料口（1）下端连接有进料管道（14），其进料管道（14）内部安装有过滤板（15），且过滤板（15）表面设置有通孔（16），所述进料管道（14）下端连接有反应釜主体（9），且反应釜主体（9）上端安装有电机（8），所述电机（8）下端连接有旋转杆（4），其旋转杆（4）两端安装有第一搅拌杆（3），且第一搅拌杆（3）两端固定有搅拌支杆（10），所述旋转杆（4）下端两侧安装有第二搅拌杆（5），且第二搅拌杆（5）两端设置有反应釜壳体（2），所述反应釜壳体（2）右端设置有电热丝（11），且电热丝（11）右端安装有导热油罐（12），所述反应釜主体（9）下端安装有出料口（6），其出料口（6）右端固定有取样口（13），且出料口（6）下端设置有出料阀门（7）。

【技术特征摘要】
1.一种水性聚氨酯树脂高效反应釜，包括进料口（1），其特征在于：所述进料口（1）下端连接有进料管道（14），其进料管道（14）内部安装有过滤板（15），且过滤板（15）表面设置有通孔（16），所述进料管道（14）下端连接有反应釜主体（9），且反应釜主体（9）上端安装有电机（8），所述电机（8）下端连接有旋转杆（4），其旋转杆（4）两端安装有第一搅拌杆（3），且第一搅拌杆（3）两端固定有搅拌支杆（10），所述旋转杆（4）下端两侧安装有第二搅拌杆（5），且第二搅拌杆（5）两端设置有反应釜壳体（2），所述反应釜壳体（2）右端设置有电热丝（11），且电热丝（11）右端安装有导热油罐（12），所述反应釜主体（9）下端安装有出料口（6），其出料口（6）右端固定有取样口（13），且出料口（6）下端设置有出料阀门（7）。2.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯树脂高效反应釜，...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈湛辉，陆近和，
申请(专利权)人：清远市南星化工有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44