一种双塔负压脱氨装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种双塔负压脱氨装置，其特征在于：包括原水泵(1)、预热器(2)、解析塔(3)、脱氨塔(4)、冷凝器(5)、真空泵(6)、气液分离罐(7)、回流泵(8)、出水泵(9)、物料提升泵(10)，以及各设备间连接用管道；针对高硬度、高碱度含氨氮废水，本实用新型专利技术无需另外添加任何碱液，脱氨塔出水氨氮去除率80％以上，同时可有效降低废水硬度，使废水中钙镁离子浓度降至20mg/L以下。

【技术实现步骤摘要】
一种双塔负压脱氨装置
本技术涉及一种双塔负压脱氨装置，尤其适用于高硬度、高碱度含氨氮废水的脱氨及水质软化处理，属于氨氮废水脱氨、软化处理领域。
技术介绍
化工、发酵、生活垃圾处理等行业生产过程中会产生大量含氨氮废水，这类废水有几个共同特点，一是氨氮含量高，同时夹带大量悬浮固形物(SS)，且通常带有强烈气味；二是废水含有大量钙镁离子，表现为总硬度高；三是废水碱度大，主要是废水中含有CO3＝、HCO3-等离子；此类废水不能直接排放，必须将氨氮降至15mg/L浓度以下。传统处理方法主要有厌氧、好氧及厌氧氨氧化等生化方法，但生化处理占地大、运行费用高，且氨氮降解效率低，很难达到排放的标准。通过蒸氨或空气吹脱是废水脱氨的常用方法，且可以回收稀氨水或硫酸铵等副产物。蒸氨或空气吹脱的常规方法是向废水中添加碱液，调节废水pH值至11以上，然后直接或间接使用蒸汽加热蒸馏脱除废水中氨氮，或者用大量空气吹脱废水，用空气带走废水中的氨氮。无论是蒸氨还是空气吹脱，都需要用碱液调节废水pH值。由于碱度高的含氨氮废水的缓冲能力强，高碱度氨氮废水调节pH的耗碱量大，吨废水耗碱量在10公斤以上，不仅成本高，且增加了脱氨出水中的盐浓度。另一方面，对于高硬度氨氮废水，脱氨处理过程中塔板、物料管道及换热器上会出现严重的结垢现象，影响设备的使用效率和寿命，而除垢处理增加成本，影响生产进度；此外，氨回收工艺多在常压下处理，含氨蒸汽直接进入下一步吸收，但由于含氨蒸汽温度高，对氨气的吸收不利，若利用冷却塔降温处理，既增加了成本，又造成了大量的热量浪费，且回收的氨水纯度有限，难以有效利用。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种双塔负压脱氨装置，以解决现有蒸氨工艺中蒸汽消耗量大，碱液用量大，塔板结垢现象严重，且回收氨水纯度低等问题。为了达到上述目的，本技术采用的技术方案为：包括原水泵1、预热器2、解析塔3、脱氨塔4、冷凝器5、真空泵6、气液分离罐7、回流泵8、出水泵9、物料提升泵10，以及各设备间连接用管道；所述原水泵1分别通过管道与预热器2下部原水进口和解析塔3上部物料进口相连；所述解析塔3顶部出汽口通过管道与冷凝器5下部进汽口相连；所述脱氨塔4顶部出汽口通过管道与解析塔3下部进汽口相连；所述脱氨塔4下部设有蒸汽入口；所述冷凝器5底部设有冷水入口，顶部设有出水口；所述冷凝器5上部出气口通过管道与真空泵6上部进气口相连；所述气液分离罐7上部进液口通过管道与冷凝器5下部冷液口相连；所述回流泵8分别通过管道与脱氨塔3上部回流进口和气液分离罐7底部出液口相连；所述出水泵9分别通过管道与脱氨塔4底部出料口和预热器2底部进料口相连；所述物料提升泵10分别通过管道与解析塔3下部出料口和脱氨塔4上部进料口相连。在本技术的一种实施方式中，所述脱氨塔4的塔板为V型喷射塔板。在本技术的一种实施方式中，所述解析塔3塔釜内部为斜板沉淀结构。在本技术的一种实施方式中，所述预热器2顶部设有达标水的出水口。在本技术的一种实施方式中，所述解析塔3底部设有碳酸钙沉淀排出口。在本技术的一种实施方式中，所述气液分离罐7的底部设有氨水排出口。本技术中原水由原水泵1经过管道进入预热器2加热，然后进入解析塔3顶部，再由物料提升泵10经过管道进入脱氨塔4，最后由出水泵9经管道进入预热器2换热后排出。蒸汽通过连接管道依次进入脱氨塔4、解析塔3、冷凝器5和真空泵6。应用本技术提供的装置：(1)通过真空泵实现负压工作，降低了废水的沸点，且在负压状态下氨更容易挥发；(2)将脱氨塔4的出水通过出水泵回流到预热器2，与原水在预热器2中进行热交换，回收了出水中的余热；(3)解析塔3采用V型喷射塔板时，可实现汽液充分接触，强化碳酸铵、碳酸氢铵等弱酸弱碱盐的分解速度，无需外源添加碱液来实现脱氨，也不会造成排放水钠盐含量升高的问题；(4)解析塔3底部通过管道、物料提升泵与脱氨塔4塔顶连接，解析塔3底部出水到达脱氨塔4塔顶后，以脱氨塔4塔顶的待冷凝蒸汽作为加热热源，实现废水中碳酸铵、碳酸氢铵等弱酸弱碱盐分解、废水pH升高，既减少碱液的使用又回收了热量减少蒸汽的消耗。本技术通过上述设置大幅度降低了脱氨的能耗，较传统蒸氨工艺相比，其蒸汽消耗只有传统工艺的60％-70％，氨氮去除率可达80％以上。附图说明图1为一种双塔负压脱氨装置。图中，原水泵(1)、预热器(2)、解析塔(3)、脱氨塔(4)、冷凝器(5)、真空泵(6)、气液分离罐(7)、回流泵(8)、出水泵(9)、物料提升泵(10)，以及各设备间连接用管道。具体实施方式在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上部”、“下部”、“顶部”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示必须具有的特定位置，因此不能理解为对本技术的限制。如图1所示，一种双塔负压脱氨装置，包括原水泵(1)、预热器(2)、解析塔(3)、脱氨塔(4)、冷凝器(5)、真空泵(6)、气液分离罐(7)、回流泵(8)、出水泵(9)、物料提升泵(10)，以及各设备间连接用管道。在本技术的实际使用过程中，预热器2下部通过管道引入原水并与脱氨塔4的出水进行热量交换实现预热；预热器2顶部通过管道引出达标水；脱氨塔4下部通过管道引入蒸汽，脱氨塔4顶部通过管道与解析塔3下部相连，解析塔3顶部通过管道与冷凝器5下部相连，冷凝器5上部通过管道与真空泵6相连，含氨蒸汽依次通过脱氨塔4、解析塔3、冷凝器5，冷凝后的氨水进入气液分离罐7，不凝结气体最后进入真空泵6；解析塔3底部通过管道引出碳酸钙沉淀；原水经原水泵1、预热器2进入解析塔3上部，与解析塔3下部上升含氨蒸汽进行逆向气液交换；物料提升泵10通过管道控制解析塔3下部物料进入脱氨塔4上部，与脱氨塔4下部引入的蒸汽进行逆向气液交换；出水泵9通过管道控制脱氨塔4底部出水进入预热器2底部，与预热器2下部引入的原水进行热量交换；冷凝器5底部通过管道引入冷却水，再由顶部通过管道排出冷却水；冷凝器5下部通过管道与气液分离罐7上部相连，氨水由冷凝器5下部进入气液分离罐7；回流泵8通过管道控制气液分离罐7底部氨水回流至脱氨塔4上部，多余氨水从气液分离罐7底部排出。解析塔3采用V型喷射塔板时，实现汽液充分接触，在负压状态下强化碳酸铵、碳酸氢铵等弱酸弱碱盐的分解速度，使物料pH升至9-10.5，无需外源添加碱液来实现脱氨，也不会造成排放水钠盐含量升高的问题。解析塔3底部通过管道、物料提升泵与脱氨塔4塔顶连接，解析塔3底部出水到达脱氨塔4塔顶后，以脱氨塔4塔顶的待冷凝蒸汽作为加热热源，实现废水中碳酸铵、碳酸氢铵等弱酸弱碱盐分解、废水pH升高。解析塔3的塔釜内部采用斜板沉淀结构时，可将生成的碳酸钙沉淀聚集，再经底部出口排出碳酸钙沉淀，上部出液口流出无沉淀物料由物料提升泵10进入脱氨塔4。脱氨塔4的出水通过出水泵回流到预热器2，与原水在预热器2中进行热交换，回收了出水中的余热。虽然本技术已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本技术，任何熟悉此技术的人，在不脱离本技术的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本技术的保护范围应该以权利要求书所界定的为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双塔负压脱氨装置，其特征在于，包括原水泵(1)、预热器(2)、解析塔(3)、脱氨塔(4)、冷凝器(5)、真空泵(6)、气液分离罐(7)、回流泵(8)、出水泵(9)、物料提升泵(10)，以及各设备间连接用管道；所述原水泵(1)分别通过管道与预热器(2)下部原水进口和解析塔(3)上部物料进口相连；所述解析塔(3)顶部出汽口通过管道与冷凝器(5)下部进汽口相连；所述脱氨塔(4)顶部出汽口通过管道与解析塔(3)下部进汽口相连；所述脱氨塔(4)下部设有蒸汽入口；所述冷凝器(5)底部设有冷水入口，顶部设有出水口；所述冷凝器(5)上部出气口通过管道与真空泵(6)上部进气口相连；所述气液分离罐(7)上部进液口通过管道与冷凝器(5)下部冷液口相连；所述回流泵(8)分别通过管道与脱氨塔(3)上部回流进口和气液分离罐(7)底部出液口相连；所述出水泵(9)分别通过管道与脱氨塔(4)底部出料口和预热器(2)底部进料口相连；所述物料提升泵(10)分别通过管道与解析塔(3)下部出料口和脱氨塔(4)上部进料口相连。

【技术特征摘要】
1.一种双塔负压脱氨装置，其特征在于，包括原水泵(1)、预热器(2)、解析塔(3)、脱氨塔(4)、冷凝器(5)、真空泵(6)、气液分离罐(7)、回流泵(8)、出水泵(9)、物料提升泵(10)，以及各设备间连接用管道；所述原水泵(1)分别通过管道与预热器(2)下部原水进口和解析塔(3)上部物料进口相连；所述解析塔(3)顶部出汽口通过管道与冷凝器(5)下部进汽口相连；所述脱氨塔(4)顶部出汽口通过管道与解析塔(3)下部进汽口相连；所述脱氨塔(4)下部设有蒸汽入口；所述冷凝器(5)底部设有冷水入口，顶部设有出水口；所述冷凝器(5)上部出气口通过管道与真空泵(6)上部进气口相连；所述气液分离罐(7)上部进液口通过管道与冷凝器(5)下部冷液口相连；所述回流泵(8)分别通过管道与脱氨塔(3)上部回流进口和气液分离罐(7)底部出液口相连；所述出水泵(9)分别通过管道与脱氨塔(4)底部出料口和预热器(2)底部...

【专利技术属性】
技术研发人员：李祖强，
申请(专利权)人：江苏沃德凯环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32