【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种铁质铸件的加工方法。
技术介绍
中国是发展中国家,对铸件的需求越来越多,但是铸件无论在质量还是在数量方面均与发达国家具有很大的差距。因此,我国的铸造生产尚有很大发展空间,铸铁件占整个铸件产量的70%-80%。为了解决传统的铸铁材料的磨损性能和硬度相对较低的问题,需要设计新的能够满足更高要求的铸铁材料的生产方法。
技术实现思路
针对上述技术问题,本专利技术设计开发了一种磨损性能优良的铁质铸件的加工方法。本专利技术提供以下技术方案:一种铁质铸件的加工方法,包括:步骤(1)将生铁加热至熔化状态,成为铁水,预先将氮气加热至1000~1200℃成为热氮气,随着热氮气向铁水中喷入活性炭,活性炭的粒径为40~60nm,活性炭相对于铁水的质量比为1.14~2.45:1000,喷完活性炭后,再用热氮气向铁水中喷入硫和铁,硫的粒径为20~30nm,铁的粒径为15~18nm,硫相对于铁水的质量比为0.34~0.78:1000,铁相对于铁水的质量比为0.67~0.77:1000;步骤(2)维持铁水在1560~1600℃之间,搅拌1~4h,搅拌过程中还持续向铁水送入温度为1560~1600℃的热氮气,再静置2min,浇铸成型;步骤(3)冷却,控制铸件的冷却速度为10~20℃/min,直至冷却至1000℃,冷却至1000℃时,再保温35~50min,之后采用自然冷却,在控制冷却速度的阶段,还采用温度为1000℃的氮气吹送硅,硅的粒径为78~89nm,硅相对于铁水的质量比为0.03~0.06:1000。优选的是,所述的铁质铸件的加工方法中,所述步骤(1)中,活性炭的粒径 ...
【技术保护点】
一种铁质铸件的加工方法,其特征在于,包括:步骤(1)将生铁加热至熔化状态,成为铁水,预先将氮气加热至1000~1200℃成为热氮气,随着热氮气向铁水中喷入活性炭,活性炭的粒径为40~60nm,活性炭相对于铁水的质量比为1.14~2.45:1000,喷完活性炭后,再用热氮气向铁水中喷入硫和铁,硫的粒径为20~30nm,铁的粒径为15~18nm,硫相对于铁水的质量比为0.34~0.78:1000,铁相对于铁水的质量比为0.67~0.77:1000;步骤(2)维持铁水在1560~1600℃之间,搅拌1~4h,搅拌过程中还持续向铁水送入温度为1560~1600℃的热氮气,再静置2min,浇铸成型;步骤(3)冷却,控制铸件的冷却速度为10~20℃/min,直至冷却至1000℃,冷却至1000℃后,再保温35~50min,之后采用自然冷却,在控制冷却速度的阶段,还采用温度为1000℃的氮气吹送硅,硅的粒径为78~89nm,硅相对于铁水的质量比为0.03~0.06:1000。
【技术特征摘要】
1.一种铁质铸件的加工方法,其特征在于,包括:步骤(1)将生铁加热至熔化状态,成为铁水,预先将氮气加热至1000~1200℃成为热氮气,随着热氮气向铁水中喷入活性炭,活性炭的粒径为40~60nm,活性炭相对于铁水的质量比为1.14~2.45:1000,喷完活性炭后,再用热氮气向铁水中喷入硫和铁,硫的粒径为20~30nm,铁的粒径为15~18nm,硫相对于铁水的质量比为0.34~0.78:1000,铁相对于铁水的质量比为0.67~0.77:1000;步骤(2)维持铁水在1560~1600℃之间,搅拌1~4h,搅拌过程中还持续向铁水送入温度为1560~1600℃的热氮气,再静置2min,浇铸成型;步骤(3)冷却,控制铸件的冷却速度为10~20℃/...
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