高压热态压块机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高压热态压块机，其包括主机架、预压机、料斗导料筒、压辊、联轴器、同步齿轮箱、电机减速机和液压站，压辊由压辊本体和分片辊套构成，压辊的表面均布有齿状沟槽，分片辊套的下部与齿状沟槽相对应并设置在齿状沟槽内，在分片辊套的两端底部设置有凸台，在压辊的两端固定有用于固定辊套的压块；其还设置有集中冷却器，压辊主轴为空心结构，其一端设置旋转密封，旋转密封通过管道分别与集中冷却器的总冷却液管以及回液管连接。本实用新型专利技术设计结构简单实用，可有效解决高温关键部件的冷却问题，从而使材料在高温高压下，具有足够的强度。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于热态粉料压块
，主要涉及一种高压热态压块机。
技术介绍
国内一般常用高压压块机(或压球机)，均属于冷压块设备。随着矿山、 冶金、环保等领域中新工艺新技术的出现，对多种物料需要经过热压成块以 获得更高的强度。如钢铁行业中高炉或转炉运转过程产生的冶金尘，目前是 采用冷压块设备进行压块后再进入转炉作为一种炉料回收，这些高热粉尘通 常的做法是用水冲或者是在空气中自然冷却到一定温度，然后再进行脱水、 压块或压球，这种工艺既污染了宝贵的淡水资源，同时也对空气造成了二次 污染，而其成球的强度却不是很理想，往往需要借助化学粘合剂进行辅助成球。特别是对于那些必须进入高炉才能回收冶金尘，传统成球方式生产出来 的物料球根本无法承受高炉里强大的料柱压力，这需要有更高的抗压强度，此时冷压块设备就无能为力了，只有通过增加粘合剂的使用来提高强度。问 题是增加粘合剂的使用会带来很多弊端，比如成球强度不一致、对转炉或高 炉的炉体造成损伤，会造成空气污染和对产品品质带来不确定性影响因素等 等。而通过热态高压压块，能够大大提高成球的强度和质量。目前比较普遍使用的冷压成球设备，是由主机、预压机、导料筒、压辊、联轴器、主减速器和液压站等7部分组成。其工作时，是将不高于5(TC的粉状物料，通过导料筒进料，物料首先进入预压机，在此环节尽量排挤出物料 之间的空气，然后进入主机，主机由电机通过减速机和联轴器带动两个主轴， 使两主轴上带有球窝的压辊作相对运动，并在液压站提供的强力挤压作用 下，使物料成球。对于冷压块设备来说，其压辊装配结构主要有-1、 压辊与主轴的装配采用大过盈配合；2、 压辊与主轴通过键和胀套相结合连接。冷压成球机不需要冷却系统，但对于高压热态成球机来说，以上结构均不能用，因为高温下材料膨胀，无论是过盈配合还是胀套连接均不能保证在 冷态下的装配状态，材料在高温下膨胀，压辊与主轴材质不同，材料膨胀量 不同，造成其配合过盈量变化，导致不能传递足够的传递扭矩，而本实用专 利中表述的结构则有效解决这一问题。此外冷压块设备无须冷却系统，而对于热态物料压块则必须设计冷却系统，否则材料在高温下(最高可达900° C) 强度和耐磨性等都会大大降低，从而在高压下，材料本身发生塑性变形，导 致不能有效工作。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种高压热态压块机，其结构简单实用，可有 效解决高温关键部件的冷却问题，从而使材料在高温高压下，具有足够的强 度。为实现上述目的采取的技术方案是其包括主机架、预压机、料斗、导 料筒、压辊、联轴器、同步齿轮箱、电机减速机和液压站，压辊通过轴承座 设置在主机架上，导料筒固定在压辊上部的主机架上，料斗设置在导料筒上 部，预压机设置在料斗的上部，压辊由压辊本体和辊套构成，压辊的表面均 布有齿状沟槽，辊套的下部与齿状沟槽相对应并设置在齿状沟槽内，在辊套 的两端底部设置有凸台，在压辊的两端固定有用于固定辊套的压块；其还设 置有集中冷却器，在压辊下部的主机架上设置有由雾化液管，雾化液管和集 中冷却器连接；压辊主轴为空心结构，其一端设置旋转密封，旋转密封通过 管道分别与集中冷却器的冷却液管以及回液管连接。所述的压辊轴承座由轴承座本体、连通管和加强板构成，加强板和轴承 座本体之间设置封闭的上、下冷却腔，上、下冷却腔通过连通管连接，下冷却腔和集中冷却器的出液管连接，上冷却腔和集中冷却器的回液管连接。冷 却液由轴承座的一端进入，充满下半腔后通过连通管到上半腔，，从而实现 对轴承座的充分冷却,进而实现对轴承的冷却。所述的预压机包括旋转主轴、支撑架、预压螺旋、传动装置以及电机， 旋转主轴通过上、下轴承固定在支撑架上，支撑架固定在料斗上，预压螺旋 固定在旋转主轴的下部，旋转主轴通过传动装置和电机连接，旋转主轴为空心结构，在其上端设置有旋转密封，旋转密封分别与集中冷却器的冷却液管 以及回液管连接。所述的支撑架的外围设置有通冷却液的夹套，夹套分别与集中冷却器的 冷却液管以及回液管连接。所述导料筒的两侧设置有侧护板为中空结构，侧护板上设置有和集中冷 却器的冷却液管以及回液管连接的接口 。所述的同步齿轮箱及减速器的润滑油道设置油冷却器，冷却器的进液管 和集中冷却器上的冷却液管连接。本技术的结构有以下特点1、 压辊装配结构为分片辊皮嵌装主轴，无论在冷态还是在热态，从主 轴传递给辊皮的扭矩不会改变。而且其维修方便，辊皮为易损件，该结构更 换辊皮也极其方便，不必象冷压块设备那样，当更换辊皮时必须拆卸轴承等。2、 采用集中冷却系统对设备主要部件主轴承进行冷却，由于采用了 集中冷却，不但保证各主要材料在高温下有足够的强度，使设备连续运转成 为可能，而且对用户的冷却系统要求可大大降低。3、 设计温度控制点，通过检测冷却系统的冷却液进出口温度，来判断 冷却效果，并通过人工或自动调节各冷却管道的进出口阀门来实现对各冷却 点冷却液流量的分配，保证各冷却点都能得到足够的冷却。从上所述本技术设计结构简单实用，可有效解决高温关键部件的冷 却问题，从而使材料在高温高压下，具有足够的强度。由于设计了冷却系统， 降低接触物料的几个主要工作部件的表面温度，从而使材料强度和耐磨性在 高温状态下没明显降低，进而使整机在高温下连续运行成为可能。本压辊装 配结构独特，为分片压辊与主轴嵌装，无论热态还是冷态，其与主轴的连接 关系不变，从主轴传递过来的扭矩也确保不变。利用该技术技术，就能 够生产出能把卯0'C以下的热态物料挤压成型的专用设备。其能够大大提高 物料的成球强度，避免了物料在冷却过程中，对环境造成的二次污染，热态 返料还能够节约能源，甚至在其他领域派生出新的生产工艺等等，社会效益 十分显著。附图说明图l是高压热态压块机的装配图图2是高压热态压块机的装配图的左视图图3是技术的冷却系统配置图。图4是压辊装配结构图图5是图4的左视局部剖视图。图6是分片压辊的零件图图7是辊瓦零件图图8是图7的左视剖视图图9压辊冷却结构图图10是图9的局部右视剖视图图ll是轴承座零件图图12是图11的俯视剖视图图13是预压机装配图图14是导料筒部件图图中1、主机架，2、预压机，3、冷却器液管，4、联轴器，5、同步 齿轮箱，6、电机减速机，7、液压站，8、电机，9、同步齿轮箱及减速器， 10、油冷却器，11、总冷却液管，12、油冷却器进液管，13、压辊轴承进液 管，14、压辊主轴进液管，15、导料筒侧护板进液管，16、预压机上、下轴 承进液管，17、预压机主轴进液管，18、回液管，19、集中冷却器，20、旋 转密封，21、传动装置，22、支撑架，23、料斗，24、预压螺旋24， 25、导 料口部件，26、导料架，27、导料筒，28、侧护板，29、螺栓，30、压辊， 31、高温轴承，32、轴承座，33、螺母，34、螺栓，35，辊套，36、压辊主 轴，37、压块，38、旋转密封，39、轴承座本体，40、连通管，41、加强钢 板，42、雾化液管，43、螺栓。具体实施方式结合附图，说明本技术的具体实施例。如图l、图2所示，本技术主要由其包括主机架l、预压机2、料斗23、 导料筒27、压辊30、联轴器4、同步齿轮箱5、电机减速机6和液压站7，压辊 30通过轴承座3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高压热态压块机，其包括主机架（１）、预压机（２）、料斗（２３）、导料筒（２７）、压辊（３０）、联轴器（４）、同步齿轮箱（５）、电机减速机（６）和液压站（７），压辊（３０）通过轴承座（３２）设置在主机架（１）上，导料筒（２７）固定在压辊上部的主机架（１）上，料斗（２３）设置在导料筒（２７）上部，预压机（２）设置在料斗（２３）的上部，其特征是：压辊（３０）由压辊本体和分片辊套（３５）构成，压辊（３０）的表面均布有齿状沟槽，分片辊套（３５）的下部与齿状沟槽相对应并设置在齿状沟槽内，在分片辊套（３５）的两端底部设置有凸台，在压辊的两端固定有用于固定辊套的压块；其还设置有集中冷却器（１９），压辊（３０）主轴为空心结构，其一端设置旋转密封，旋转密封通过管道分别与集中冷却器的总冷却液管（１１）以及回液管（１８）连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李瑞平，
申请(专利权)人：李瑞平，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]