用于动力传送带的橡胶板的制造方法及采用该橡胶板的动力传送带技术

一种动力传送带的制造方法，所述动力传送带包括具有一定长度的本体和一个橡胶垫层，至少一个承重件嵌入橡胶垫层，使得可以在本体的长度方向上伸展，该方法包括下述步骤：挤压成形（ａ）包括短纤维橡胶的第一橡胶混合物，及（ｂ）与第一橡胶混合物不同 的第二橡胶混合物，以制造第一板，其中，第二橡胶混合物限定至少一部分橡胶垫层；将至少一个承重件施加于第二橡胶混合物上，以制造一个预型件组件；加工预型件组件，以制造动力传送带。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
用于动力传送带的橡胶板的制造方法及采用该橡胶板的动力传送带
本专利技术涉及一种动力传送带，尤其涉及一种制造用于与动力传动带配合的橡胶板的方法，该橡胶板由至少两种不同的橡胶混合物通过挤压工艺制成。
技术介绍
通常将短纤维嵌入橡胶中来制造动力传送带的组成部件。这些纤维通常的取向方式使得它们的长度方向大致平行。为了确定纤维的取向，公知的方法是将纤维混合入未硬化的橡胶中。此时，橡胶和混合的纤维被放入两个砑光辊之间，两个砑光辊以不同的旋转速度旋转，这是一种典型的轧制板制造工艺。纤维的长度方向按照将要制成的板的轧制方向排列，之后板就可以被切割成适合于围绕成形鼓的尺寸。参照所希望的带的结构，将多个这样板叠放并层压成复合板。然后，将复合板卷在成形鼓上，由于纤维的长度方向按照鼓的横向或轴向取向，准备按照传统的方法成型动力传送带。更加特别的，一种V形肋带或者毛边V形带可以通过在圆柱形的成形鼓上首先围绕一个或多个的覆盖纤维/覆盖帆布板而成形。橡胶垫层依次被围绕在覆盖帆布层上，之后至少一个承重件被螺旋缠绕在橡胶垫层上。这种承重件通常为细长芯。之后压缩橡胶层也围绕在上面，形成一完整的套筒预型件。在预型件中，压缩橡胶层的厚度可以是按照上述方法轧制的三或四层轧制板构成，其中的短纤维横向取向。然后，对得到的预型件进行硬化，之后预型件将进入单独的动力传送带的制造。为了达到纤维取向的一致平行，板的厚度必须被控制在预定尺寸之下，这一尺寸通常会大大小于压缩橡胶层或者其它加入纤维的层的末端的厚度。把许多单独的层结合在一起达到所需末端厚度的工序不可避免的增加了制造过程的时间和劳动力的消耗，如果采用一种通过单一步骤得到所需的末端厚度的方法，这种消耗就不会遇到了。针对这一问题提出了一种解决办法，即将混合有纤维的橡胶混合物在圆柱形模具/压模中挤压成形，如JP-B-9847中所公开的。更加具体地，模具具有一个膨胀部分，该膨胀部分通常将纤维的长度沿着相对于模具的内外圆周表面的圆周方向取向，模具-->的圆周表面边缘具有一个流动通道，橡胶混合物通过该流动通道被挤压成形。模具在入口空间和出口空间之中具有中间空间。中间空间的体积大于入口空间的体积。出口空间的截面区域比预定的入口空间的截面区域大。流动通道得入口部分的宽度小于中间部分的宽度，同时，出口部分的宽度不大于中间部分的宽度。JP-A-8-74936中公开了一种方法，即采用膨胀模具/压模和设置在出口部分的挤压机将包括短纤维的橡胶混合物制造成板。出口部分具有V形铸槽。一个圆柱形的带有肋的橡胶制品就被成形了，战略上它还能被切割成可以重新配置成形的板状。所得到的板被成形为围绕成形鼓的连续的套筒形状，被硬化，并最终被磨削出肋，如一种具有V形肋的带子。通常，一种特别粘的材料，例如氯丁二烯橡胶被用于使用传统的膨胀模具技术制板。由于存在于这种粘性橡胶混合物和模具表面之间的高摩擦系数，这种粘性的橡胶混合物可能不会沿着模具表面流畅的流动。这种情况可能导致橡胶表面的粗糙，纤维与基体橡胶之间的分离，和/或橡胶中纤维的随机和不均匀一致的分布。所得到的板的质量可能恶劣到不能使用，例如作为动力传送带的压缩橡胶层。
技术实现思路
在一种形式中，本专利技术是一种动力传送带的制造方法，该传送带包括具有一定长度的本体和一个橡胶垫层，至少一个承重件嵌入橡胶垫层，使其可以在本体的长度方向上伸展。这种方法包括下述步骤：挤压成形(a)橡胶内含有短纤维的第一橡胶混合物，和(b)与第一橡胶混合物不同的第二橡胶混合物，以生产出第一板，第二橡胶混合物限度橡胶垫层的至少一部分；将至少一个承重件施加于第二橡胶混合物上，以制造预型件组件；加工预型件组件，以制造动力传送带。在一种形式中，挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括挤压成形没有短纤维的第二橡胶混合物。在一种形式中，挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括，将第一橡胶混合物和第二橡胶混合物在圆柱形模具中挤压成形，该模具具有内周表面和外周表面，其间限定具有一直径的流动通道，具有带入口和排出口的膨胀部分，流动通道的直径从入口向排出口增加，使得第一橡胶混合物位于内周表面，第二橡胶混合物位于外周表面。在一种形式中，施加至少一个承重件的步骤包括将至少一个承重件和第一板围绕在成形鼓上，并使它们相互抵靠。-->在一种形式中，加工预型件组件的步骤包括磨削本体，在其长度方向上形成肋。加工预型件组件的步骤包括将至少一个附加层施加于预型件组件。施加至少一个附加层的步骤包括将纤维层施加于预型件组件。替换地，也可以是一个橡胶层。这种方法还可以包括采用与制造第一板相似的方法制造第二板的步骤，并将第一和第二板相互连接，制造一个复合预型件组件。在一种形式中，加工预型件组件的步骤包括通过在本体上成形肋来加工复合预型件组件。成形肋的步骤可以包括在第一板和第二板上都分别成形肋。磨削本体的步骤可以包括磨削第一橡胶混合物。在一种形式中，施加至少一个承重件的步骤包括将至少一个承重件直接施加于第二橡胶混合物。在一种形式中，挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括将第一橡胶混合物挤压成具有内周表面和外周表面的圆柱形，之后将第二橡胶混合物挤压覆盖由第一橡胶混合物确定的圆柱形的外周表面上，制造出复合圆柱形。在一种形式中，挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括将复合圆柱形挤压穿过圆柱形模具内的流动通道被挤压，该流动通道具有入口和位于入口下游的排出口，流动通道限定于圆柱形模具的内周表面和外周表面之间，且流动通道的直径从入口向排出口不断增大。在一种形式中，挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括通过流动通道同时且连续地挤压第一和第二橡胶混合物。挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤可以包括在第一位置将第一橡胶混合物导入流动通道，在位于第一位置下游的第二位置将第二橡胶混合物导入流动通道。在一种形式中，流动通道具有径向的厚度，并且挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括使第一橡胶混合物在第一位置和第二位置之间具有一个控制的第一厚度，使流动通道内结合的第一橡胶混合物和第二橡胶混合物具有一个控制的第二厚度，第二厚度在第二位置和排出口之间大于第一厚度。导入第一橡胶混合物的步骤包括在流动通道的膨胀部分的入口的第一位置将第一橡胶混合物导入。导入第二橡胶混合物的步骤包括在位于流动通道的膨胀部分的入口下游的第二-->位置将第二橡胶混合物导入。第二位置可以与排出口相邻。这种方法还可以包括在第一橡胶混合物导入流动通道膨胀部分的入口之前搅拌第一橡胶混合物的步骤。搅拌第一橡胶混合物的步骤可以包括采用挤压螺杆搅拌第一橡胶混合物。这种方法还可以包括使第一橡胶混合物通过齿轮泵的步骤。在一种形式中，使第一橡胶混合物通过齿轮泵的步骤包括使第一橡胶混合物通过位于挤压螺杆和流动通道的膨胀部分的入口之间的齿轮泵。制造预型件组件的步骤可以包括将预型件组件制造成V形带、V形肋带和双V形肋带中的一种。本专利技术还包括限定动力传送带中至少一部分的压缩橡胶层和橡胶垫层的一种橡胶板的制造方法，它包括下述步骤：挤压成形(a)橡胶内含有短纤维的第一橡胶混合物，和(b)与第一橡胶混合物不同的第二橡胶混合物，以形成板；所述挤压成形步骤包括(c)在一个具有内周表面和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种动力传送带的制造方法，所述动力传送带包括具有一定长度的本体和一个橡胶垫层，至少一个承重件嵌入橡胶垫层，使得可以在本体的长度方向上伸展，该方法包括下述步骤：挤压成形(a)包括短纤维橡胶的第一橡胶混合物，及(b)与第一橡胶混合物不同的第二橡胶混合物，以制造第一板，其中，第二橡胶混合物限定至少一部分橡胶垫层；将至少一个承重件施加于第二橡胶混合物上，以制造一个预型件组件；加工预型件组件，以制造动力传送带。2.如权利要求1所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的挤压成形步骤包括挤压成形不含有短纤维的第二橡胶混合物。3.如权利要求2所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括在一个圆柱形模具中挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物，该模具具有内周表面和外周表面，其间限定一个具有一直径的流动通道，具有带入口和排出口的膨胀部分，流动通道的直径从入口向排出口增加，使得第一橡胶混合物位于内周表面，第二橡胶混合物位于外周表面。4.如权利要求3所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：施加至少一个承重件的步骤包括将至少一个承重件和第一板围绕在一个成形鼓上，并使它们相互抵靠。5.如权利要求1所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：加工预型件组件的步骤包括磨削本体，以限定在本体长度方向上延伸的肋。6.如权利要求1所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：加工预型件组件的步骤包括将至少一个附加层施加于预型件组件。7.如权利要求6所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：施加至少一个附加层的步骤包括将一纤维层施加于预型件组件。8.如权利要求6所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：施加至少一个附加层的步骤包括将一橡胶层施加于预型件组件。9.如权利要求1所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：它还包括采用与制造第一板基本相同的方法制造一个第二板的步骤，并将第一和第二板相互连接，以制造一个复合预型件组件。10.如权利要求9所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：加工预型件组件的步骤包括通过在本体上成形肋来加工复合预型件组件。11.如权利要求10所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：在本体上成形肋的步骤包括在第一和第二板上都形成肋。12.如权利要求5所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：磨削本体的步骤包括磨削第一橡胶混合物。13.如权利要求1所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：施加至少一个承重件的步骤包括将至少一个承重件直接施加于第二橡胶混合物。14.如权利要求1所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括将第一橡胶混合物挤压成具有内周表面和外周表面的圆柱形，然后将第二橡胶混合物挤压成覆盖由第一橡胶混合物确定的圆柱形的外周表面上，以制造一个复合圆柱形。15.如权利要求14所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括将复合圆柱形穿过圆柱形模具内的流动通道被挤压，在具有入口和位于入口下游的排出口的流动通道的膨胀部分，流动通道在圆柱形模具的内周表面和外周表面之间限定，且流动通道的直径从入口向排出口方向增大。16.如权利要求15所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括通过流动通道、同时且连续地挤压第一和第二橡胶混合物。17.如权利要求16所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括在一个第一位置将第一橡胶混合物导入流动通道，在位于第一位置下游的一个第二位置将第二橡胶混合物导入流动通道。18.如权利要求17所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：流动通道具有一个径向厚度，挤压成形第一橡胶混合物和第二橡胶混合物的步骤包括使第一橡胶混合物在第一位置和第二位置之间具有一个控制的第一厚度，使流动通道内结合的第一橡胶混合物和第二橡胶混合物具有一个控制的第二厚度，第二厚度在第二位置和排出口之间大于第一厚度。19.如权利要求17所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：导入第一橡胶混合物的步骤包括在流动通道的膨胀部分的入口的第一位置将第一橡胶混合物导入。20.如权利要求17所述的动力传送带的制造方法，其特征在于：导入第二橡胶混合物的步骤包括在位于流动通道的膨胀部分的入口下游的第二位置将第二橡胶混合...

【专利技术属性】
技术研发人员：田川孝之，三轮朋广，西村年弘，
申请(专利权)人：三之星机带株式会社，
类型：发明
国别省市：