全液压合模机构制造技术

一种全液压合模机构，包括机架、合模缸、相对于机架滑动的动模板和固定在机架上的定模板，所述的合模缸为单杆液压缸，它固定在定模板的外侧上，其活塞杆贯穿定模板后与动模板相联动，而其有杆腔与液压控制部件相连。采用上述结构后，由于省去了固定模板（亦称尾板），使整个合模机构的结构更加的简单合理；而液压控制部件与合模缸的有杆腔相连，使合模缸的有杆腔内产生高压，由合模缸的活塞杆拉动动模板，使动模板压紧模具，完成锁模动作。由于通过单一的合模缸来完成高压锁模功能，而合模缸、增压缸等均为普通的标准化单元，因此对我国现有的中、大型机械－液压式合模机构的改造较为容易，尤其适用于中、大型精密注射成型，因而具有推广使用价值。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
全液压合模机构
本技术涉及一种塑料注射成型机，尤其指一种塑料注射成型机的全液压合模机构的

技术介绍
现有的大、中型塑料注射成型机的合模机构已普遍采用二板式结构，一般均有短程的增压合模缸及分段的锁模装置组成，虽然它能节省整机占地面积以及能克服合模行程长所带来的结构上的难点，但是其结构仍比较复杂。为此，设计出一种结构较简单的全液压合模机构，如中国的技术专利号为01274427.1的《一种全液压合模机构》，其采用三板式结构，通过单一的合模缸来完成快速移模和高压锁模这二项功能，液压缸采用普通的单杆液压缸，因此其结构简单，加工和装配均很方便，成本低，且液压控制部件中的增压缸也为普通的标准化单元，对我国现有的合模机构改造较为容易，因此在我国具有一定的推广使用价值。但是由于三板式结构难以克服合模行程长所带来的占地面积大的缺陷，因此三板式结构难于在大、中型机型上推广应用。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是克服上述缺陷，提供一种结构更简单而锁模力大的全液压合模机构。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：该全液压合模机构包括机架、合模缸、相对于机架滑动的动模板和固定在机架上的定模板，所述的合模缸为单杆液压缸，其特征在于：所述的合模缸固定在定模板的外侧上，其活塞杆贯穿定模板后与动模板相联动，而其有杆腔与液压控制部件相连。所述的合模缸可以为四个，分别安装在定模板的四角；也可以为六个或八个或十二个，分别安装在定模板四角或上、下边。所述的合模缸可以为一整体式油缸，其活塞杆的尾端与动模板相固定。所述的合模缸也可以为二段式油缸，另一段安装在动模板的外侧上，且二段油缸的活塞杆分别通过连接套相互连接。所述动模板外侧可以设置有其缸体固定在动模板上而活塞杆固定在机架上的快速移动油缸，所述的快速移动油缸的活塞杆为一可通入压力油的中空管体。-->所述的液压控制部件可以包括增压缸和逻辑阀，所述的逻辑阀的主油口B分别与增压缸的输出缸和合模缸的有杆腔相连通，其控制口C和增压缸的原动缸分别与压力油源相连，而逻辑阀的主油口A与合模缸的无杆腔相连并通过一换向阀通于油箱或压力油源。所述的换向阀可以为由第一逻辑阀、第二逻辑阀以及二位四通电磁阀插装叠加组成的大流量换向阀。所述的增压缸与高压油源之间的管路中可以串接有先导式顺序阀。与现有技术相比，本技术的优点在于：采用上述结构后，由于省去了固定模板(亦称尾板)，使整个合模机构的结构更加的简单合理；而液压控制部件与合模缸的有杆腔相连，使合模缸的有杆腔内产生高压，由合模缸的活塞杆拉动动模板，使动模板压紧模具，完成锁模动作。由于通过单一的合模缸来完成高压锁模功能，而合模缸、增压缸等均为普通的标准化单元，因此对我国现有的中、大型机械-液压式合模机构的改造较为容易，尤其适用于中、大型精密注射成形，以满足现代化生产的要求，因而具有推广使用价值。附图说明图1是本技术实施例的结构示意图；图2是本技术的实施例在合、开模时的液压系统图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。本技术实施例的结构示意图见图1，其包括机架1、合模缸2、动模板5和固定在机架1上的定模板3，所述的合模缸2为单杆液压缸，在本实施例中合模缸2为二对，每对为二只，采用分段式油缸，其中一段分别安装于定模板3外侧的四角处，另一段分别安装在动模板5外侧的四角处，且二段油缸的活塞杆分别贯穿定模板3、动模板5后通过连接套4相互连接，所述的动模板5相对于机架1左、右滑动，并在动模板5外侧设置有快速移动油缸6，该快速移动油缸6的缸体固定在动模板5上而活塞杆固定在机架1上，其活塞杆为一可通入压力油的中空钢管。本技术的合、开模液压系统图见图2，该系统中有三个为不同工况提供不同油压或流量的高压泵16和两只相同规格的主泵19、辅助泵24，二对合模缸2的有杆腔分别与逻辑阀8的主油口B相连，逻辑阀8主油口B又与增压缸7的输出缸通过管路相连接，增压缸7的原动缸则依次通过先导式顺序阀12、电液换向阀13和单向阀15与高压泵16相连，并通过单向阀17与主泵19相连。在增压缸7与先导式顺序阀12之间的管路上安装有压力继电器10，在先导式顺序阀12的两端还并联有一单向阀11，该单向阀11采用大口-->径插装阀。逻辑阀8的控制口C接于先导式顺序阀12与电液换向阀13之间的管路上，而其主油口A连于合模缸2的无杆腔并通过一换向阀9通于油箱或主泵19、辅助泵24。该换向阀9由第一逻辑阀91、第二逻辑阀92以及二位四通电磁阀93组成为大流量换向阀，第一逻辑阀91和第二逻辑阀92的主油口A分别与逻辑阀8的主油口A相连，其控制口C则分别与二位四通电磁阀93的油口C、D相连接，该二位四通电磁阀93的油口A、B又分别与第一逻辑阀91和第二逻辑阀92的主油口B相连，而第二逻辑阀92的主油口B则与油箱相连，第一逻辑阀91的主油口B通过比例流量阀18与主泵19相连，并通过单向阀23与高速开模用的辅助泵24相连。比例流量阀18与比例压力阀20共同控制主泵19的流量和压力。上述液压系统中合、开模动作过程如下：(1)快速合模：此时逻辑阀8处于打开状态，即其主油口A和主油口B相通，使得合模缸2的有杆腔和无杆腔相通，注射机程序控制发出指令，电液换向阀25接通，而此时的主泵19开始供油，主泵19提供的油通过比例流量阀18后流向电液换向阀25，同时也流向电磁阀93的油口A、第一逻辑阀91的主油口B，由于此时的电磁阀93的油口A与第一逻辑阀91的控制口C相通，因此该控制口C处于高压而关闭第一逻辑阀91，而第二逻辑阀92的控制油口C与油箱相连，处于低压状态，因此第二逻辑阀92的主油口A和主油口B相通，合模缸2的有杆腔和无杆腔通过第二逻辑阀92与油箱相连，合模缸2的活塞处于浮动状态，这样，主泵19提供的油经过电液换向阀25后，流入快速移模油缸6中，由于活塞杆为空心钢管，因此在其内通入了上述压力油后，缸体即带动动模板5作快速合模动作，其速度和压力由主泵19的比例流量阀18和比例压力阀20来控制。(2)慢速合模：当快速合模动作至接近完成时，由程序控制动作，发出电信号调节比例流量阀18的流量，使流向快速移模缸6的流量减少，动模板5的快速右移改为慢速移动，以便模具完全合上时不致于产生很大的冲击力。(3)高压锁模：当模具完全合上时，快速移模油缸6中的压力上升时，压力继电器26动作，发出电信号控制电液换向阀13接通，并使电液换向阀25的电磁铁断开，同时该电信号使比例压力阀20和比例流量阀18开至最大，高压泵16也开始启动，使高压泵16和主泵19同时向增压缸7供油，由于先导式顺序阀12的顺序动作，使逻辑阀8的控制口C先加压，其主油口A与B之间关闭，因而合模缸2的有腔杆与无腔杆隔断。当压力上升至先导式顺序阀12的开启压力时，先导式顺序阀12打开，增压缸7的原动缸中充满高压油，推动大活塞右移，使增压缸7的小活塞对合模缸有杆腔增压，即活塞杆带动动模板5对模具压紧，实施锁模动作，当压力达到设定值时，压力继电器10动作，发出电信号给程序控制系统，即锁模结束，可以开始注射动作。(4)合模缸2保压：此时，高压泵16仍继续工作，而主泵19向射胶油路供油，由于单向阀17的反向关闭，使增压本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全液压合模机构，包括机架（１）、合模缸（２）、相对于机架（１）滑动的动模板（５）和固定在机架（１）上的定模板（３），所述的合模缸（２）为单杆液压缸，其特征在于：所述的合模缸（２）固定在定模板（３）的外侧上，其活塞杆贯穿定模板（３）后与动模板（５）相联动，而其有杆腔与液压控制部件相连。

【技术特征摘要】
1.一种全液压合模机构，包括机架(1)、合模缸(2)、相对于机架(1)滑动的动模板(5)和固定在机架(1)上的定模板(3)，所述的合模缸(2)为单杆液压缸，其特征在于：所述的合模缸(2)固定在定模板(3)的外侧上，其活塞杆贯穿定模板(3)后与动模板(5)相联动，而其有杆腔与液压控制部件相连。2、根据权利要求1所述的全液压合模机构，其特征在于所述的合模缸(2)为四个，分别安装在定模板(3)的四角；或为六个或八个或十二个，分别安装在定模板(3)四角或上、下边。3、根据权利要求1所述的全液压合模机构，其特征在于所述的合模缸(2)为一整体式油缸，其活塞杆的尾端与动模板(5)相固定。4、根据权利要求1所述的全液压合模机构，其特征在于所述的合模缸(2)为二段式油缸，另一段安装在动模板(5)的外侧上，且二段油缸的活塞杆分别通过连接套(4)相互连接。5、根据权利要求1至4任一所述的全液压合模机...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨沛英，
申请(专利权)人：杨沛英，
类型：实用新型
国别省市：97[中国|宁波]