一种芳构化改质汽油的生产方法技术

一种芳构化改质汽油的生产方法，包括将轻烃原料进行芳构化反应，芳构化反应产物与轻烃原料在换热器中换热后，流经热分离器，控制热分离器温度为80～280℃，芳构化反应产物中的重组分由热分离器底部排出，其它组分由热分离上部进入气液分离器，分出气体组分后得到终馏点合格的汽油调和组分。该法有效利用反应体系内的热量，分离芳构化反应产物中的重组分，得到终馏点合格的汽油产品，并降低过程能耗。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，包括将轻烃原料进行芳构化反应，芳构化反应产物与轻烃原料在换热器中换热后，流经热分离器，控制热分离器温度为80～280℃，芳构化反应产物中的重组分由热分离器底部排出，其它组分由热分离上部进入气液分离器，分出气体组分后得到终馏点合格的汽油调和组分。该法有效利用反应体系内的热量，分离芳构化反应产物中的重组分，得到终馏点合格的汽油产品，并降低过程能耗。【专利说明】
本专利技术为一种烃类芳构化改质方法，具体地说，是。
技术介绍
随着汽油无铅化和汽油新标准的出台，部分低辛烷值汽油，例如重整拔头油、凝析油、部分加氢焦化汽油和直馏汽油等轻石脑油急需寻找合适的加工技术。这部分石脑油虽然适合做乙烯原料，但由于其蒸汽压较高，运输比较困难，如果企业附近没有乙烯装置，很难用于乙烯生产。目前，炼油企业生产芳烃和高辛烷值清洁汽油调和组分的主要装置还是催化重整，但催化重整使用含钼的贵金属催化剂，对原料杂质要求苛刻，投资巨大。此外，我国炼厂气中的碳四组分加工利用率很低，除少量用于生产烷基化汽油和MTBE外，总利用率不到20%，其余绝大部分还是作为民用液化气。国内碳四组分主要来自催化裂化装置，由于其烯烃，特别是以2-丁烯为主的重碳四组分含量高，燃烧质量差，直接作为燃料是很大的浪费。同时，市场对高辛烷值汽油调和组分的需求日益增长，因此将混合碳四中的碳四烯烃转化为高辛烷值汽油调和组 分或芳烃，既可以增产一部分高辛烷值低烯烃含量的清洁汽油组分或芳烃，同时还可以降低民用液化气中的烯烃含量，提高液化气品质。20世纪70年代末，由于ZSM-5择形分子筛的发现，可以在非临氢，不使用贵金属催化剂的条件下，将石脑油和/或低碳烃类，主要为C5以下的烃类转化为富含芳烃的低硫、低烯烃汽油组分，同时副产优质液化气，其主要产品中的混合芳烃是重要的化工原料，也可以与其它汽油组分混兑、调合，提高汽油辛烷值，这一技术称为芳构化改质技术。该技术原料适应性强，对原料杂质含量、芳烃潜含量以及馏程范围要求低，同时反应体系非临氢并可在低压下操作，装置投资少，这给炼厂石脑油和低碳烃类的利用开辟了一条有效途径。目前，芳构化改质技术的一个突出问题是作为汽油调和组分的液体产品的终馏点过高，如液体产品RON辛烷值为85-86时，终馏点一般为215-225°C，而液体产品RON辛烷值为88-90时，终馏点可高达24(T250°C，均远超过产品汽油终馏点< 204°C的出厂指标，原因是芳构化改质液体产物中通常含有不超过5%的少量大于Cltl的组分。解决这一问题的传统工艺是将在反应体系内冷却、分离后的液体产物送入产品后处理单元，利用分馏塔切除少量重组分。该方法可有效控制液体产物的终馏点，使其符合汽油产品标准，但能耗很大。CN101497816A公开了一种石脑油非临氢芳构化改质的方法，石脑油在非临氢条件下与改质催化剂接触进行芳构化改质反应，所得的改质产物与吸附剂接触，吸附其中的萘系化合物，然后用解吸剂解吸吸附剂中吸附的萘系化合物，通过精馏分离将解吸剂与萘系化合物分离。该方法采用吸附剂脱除改质汽油中的高沸点产物以降低芳构化改质汽油的终馏点，同时可得到部分用于生产化工产品的萘系化合物。CN101747933A公开了一种以低辛烧值石脑油和轻烃为原料在含氢载气存在下,进行移动床芳构化改质的方法，采用移动床反应器和催化剂连续再生系统，石脑油、CfC5的轻烃与含氢载气混合后进入移动床反应区，与芳构化催化剂接触进行芳构化反应，反应产物经分离得到汽油组分和液化气，反应区底部的待生催化剂提升至催化剂再生器烧炭再生，再生后催化剂经提升系统返回移动床反应区。该方法以含氢气体为反应载气，通过增加反应系统的氢分压来抑制部分芳构化反应的活性，从而相对降低催化剂积碳速率和液体产品的终馏点。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，该法有效利用反应体系内的热量，分离芳构化反应产物中的重组分，得到终馏点合格的改质汽油产品，并降低过程能耗。本专利技术提供的芳构化改质汽油的生产方法，包括将轻烃原料进行芳构化反应，芳构化反应产物与轻烃原料在换热器中换热后，流经热分离器，控制热分离器温度为8(T280°C，芳构化反应产物中的重组分由热分离器底部排出，其它组分由热分离器上部进入气液分离器，分出气体组分后得到终馏点合格的改质汽油组分。本专利技术在芳构化反应系统内设置热分离器，使芳构化反应产物流经热分离器，脱除其中的部分重组分。通过对热分离器温度的调节，可有效控制各种工况条件下改质汽油产品的终馏点；利用反应系统内产物与原料换热系统的热量对换热物流的流量进行调节实现热分离器温度的控制，无需增加额外的加热、冷却设施。与现有技术相比，本专利技术方法投资少、能耗低、操作简便。【专利附图】【附图说明】图1为本专利技术应用在反应产物与原料两级换热流程中的示意图。图2为本专利技术应用在反应产物与原料多级换热流程中的示意图。【具体实施方式】本专利技术在芳构化反应系统内的多级换热器之间设置热分离器，并通过控制流经换热器的物料的流量调节热分离器的温度，使流经热分离器的芳构化反应产物中的重组分沉积在热分离器的底部，轻组分则在热分离器设置的温度下蒸发至热分离器的上部，并由上部出口管线进入气液分离器，经气液分离、液体稳定等常规工艺过程处理后，可得到终馏点合格的改质汽油产品。热分离器底部设有重组分排放管线，可将重组分排出热分离器，经简单后处理可调入柴油馏分或送至其它工艺过程加工回收。本专利技术中优选控制热分离器的温度为90-250°C。芳构化反应产物流经热分离器的线速度为0.1~1000mm/s、优选0.2~500mm/s。本专利技术所述的热分离器为立式或卧式容器，至少有一个物料入口和一个物料出口，此外，在热分离器底部的重组分沉积区有一个重组分排出口。优选地，在热分离器底部设置重组分收集区，重组分收集区的直径不大于热分离器筒体的最大直径。所述热分离器的物料入口的高度与热分离器总高度的比小于0.5，优选为0.2-0.5。所述物料入口的高度为热分离器底部至物料入口的垂直距离。本专利技术方法中，所述的热分离器设置在反应系统中任意一级产物与原料热交换器的下游，即反应产物与原料至少进行一次热交换后再进入热分离器。所述的反应系统可设两或多个产物与原料换热器，即进行两级或多级换热。本专利技术所述的上、下游均以反应产物的流向而定。本专利技术方法中，热分离器温度的调节和控制，完全利用反应系统内产物与原料换热系统的热量，即在与热分离器相连的换热器的上游设置管程(换热器管内流经的物料，一般为原料)或壳程(换热器壳内流经的物料，一般为反应产物)旁路管线，并在控制旁路管线上设置流量控制阀。通过对换热器内产物或原料的流量调节实现热分离器温度的调节和控制，无需增加额外的加热、冷却设施。上述控制旁路管线与进入换热器的物料管线并连，使一部分流经换热器的物料由控制旁路管线经过，从而可通过控制进入换热器的物料流量进而控制进入热分离器物料的温度，也即控制热分离器的温度。本专利技术方法所述芳构化反应产物中的重组分的终馏点为22(T360°C。所述的轻烃原料为石脑油和/或含CfC5烯烃的烃混合物。所述的石脑油是初馏点为3(T80°C、终馏点为12(T210°C的烃类馏分，选自加氢焦化汽油、重整拔头油、重整抽余油、凝析油、加氢裂化汽本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种芳构化改质汽油的生产方法，包括将轻烃原料进行芳构化反应，芳构化反应产物与轻烃原料在换热器中换热后，流经热分离器，控制热分离器温度为80～280℃，芳构化反应产物中的重组分由热分离器底部排出，其它组分由热分离器上部进入气液分离器，分出气体组分后得到终馏点合格的改质汽油组分。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：任坚强，于中伟，赵燕京，王子健，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：