盲孔型多孔砌块自动压机制造技术

盲孔型多孔砌块自动压机，它采用下置振动芯杆装置及下模头加压的结构，复合振动成型、塑性挤压成型机理，整机结构简单，运行可靠，制造成本低。它能采用砂、粉煤灰、炉碴、黄土、水泥、石灰等为原料生产免烧多孔砌块，也能以劣质粘土生产烧结多孔砌块。它将半干法砌块压机从“空心”系列提高到“多孔”系列，空心率从２５％提高到５０％，其技术参数大大超过现世界水平。它能用最少的原料成本，生产最高强度的不需垫板脱坯的承重抗渗、保温、质轻的多孔砌块。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种建材机械，特别涉及一种半干法高压生产多孔砌块的机械。我国国家标准规定，多孔砖或多孔砌块，其芯孔直径≤￠22mm，空心率30％。多孔砖或多孔砌块，从隔热性能、结构强度和砌筑性能上均优于现有的空心砖或空心砌块。现在，法国的一种硬挤压多孔砖机，能够生产空心率为50％的烧结多孔砌块。它采用粘土为原料，砌块强度极高，是一种高性能的墙体材料。但是这种烧结多孔砌块的生产工艺十分复杂，生产设备十分昂贵，对粘土原料的要求也很高，同时它要挖毁农田，不符合我国国策。现在还有另一类采用碎石、砂、水泥为原料的水泥空心砌块成型机。它是一种以振动成型为主的机械，1904年在美国出现，其成型技术经过了“工作台振动”、“模箱振动”、“加压振动”、“强力整体振动”的过程。现国外这类生产线技术十分成熟，且多为电脑控制，它能生产单排孔至三排孔的空心砌块。我国60年代开始仿制这种机型，现已成为我国生产水泥空心砌块的主导机型，对节约农田起到很好的示范作用。但不管是国产生产线还是引进的生产线，均还有“热、裂、漏”的问题留待解决，也均不能生产高空心率的多孔砌块。现在还有另一类半干法制砖和砌块的机械，这类机械最具代表性的是1873年在德国出现的以砂和石灰为原料的灰砖机。1971年德国又出现第一台液压式灰砂砖机，并逐步淘汰第三代机械式灰砂砖机。现国外的砌块自动压机均为液压式，压力一般为300-1500T。可生产空心率最高25％的空心砌块。我国在60年代开始仿制第一代机械式灰砂砖机，是我国半干法高压砖机的代表机型，至今没有重大改型。1974年我国有关单位开始研制500吨液压灰砂砖机，1982年通过鉴定。但是在使用中半途而废，至今仍是空白。我国现制造15000吨的液压机技术已很成熟，但由于我国砖和砌块价格特别低，而高压砌块压机运作要求高，研制周期长，费用大。研制单位不愿涉足，应是这个机型空白的重要原因。1988年我国开展墙体改革以来，一些科研单位对半干法多孔砖机提供了较多的报导资料。一种称为HNY型全自动双向液压成型机，可采用水泥、砂为原料生产空心率40％的承重盲孔多孔砖，脱模及养护不用垫板。一种称为YZM60-4盲孔砖成型机，可采用普通粘土、半干法成型盲孔型烧结多孔砖，空心率达30％。但均未见批量投向市场，其实用性还有待证实。1995年中国专利局公开了“一种粉压多孔砖自动模具”的专利技术申请(专利申请号94103689.8)它是在现有的机械式或液压式的半干法高压制砖机的下模头加工出若干芯孔。若干芯杆穿过这些芯孔，芯杆上端伸出下模头而置于模框中，芯杆下端与激振器连接。填料时，激振器带动芯杆振动，从而破坏物料在密聚芯杆顶端出现的“拱桥”效应。它从技术原理，技术措施上解决了“粉压法”生产高空心率的多孔砖时长期未能解决的布料和落料难题。但是，当这个专利技术申请运用在生产多孔砌块时，技术要素发生了重大变化。第一，直径22mm的芯杆悬空长度达400mm，长径比达18，不能承受数百吨的冲压力，而使这种模具很快失效，所以，它必须有解决这个重大问题的技术方案。第二、传统半干法高压制坯理论认为加压宽度应大于加压厚度，以利于减少压力递减现象。而生产空心率50％的多孔砌块时，芯孔间距仅有4mm。砌块的加压平面可视为被密聚的芯杆分割为仅4mm的宽度，而加压厚度为190mm，厚与宽之比达47，严重的压力递减也必将使这种模具失效。所以，它必须得到其他成型理论的支持。第三，专利技术申请实质是一套原有模具与一套新增的芯杆模具的复合，在数百吨压力的条件下和大量细长芯杆内置并跨越两套运动部件的条件下，加压结构受力条件恶劣，模具精度要求高，所以，它还必须得到结构设计和制造工艺的支持，必须解决许多实质性的问题。至今，国内外尚没有采用半干法生产空心率30％的多孔砌块自动压机推向市场。本专利技术的目的是提供一种盲孔型多孔砌块自动压机。它能采用砂、粉煤灰、炉碴、黄土、水泥、石灰等为原料，生产高强度的空心率50％的盲孔型免烧结多孔砌块。它还能以粘土，特别是劣质粘土为原料，生产高强度，空心率50％的烧结多孔砌块。这种盲孔型多孔砌块自动压机，生产的多孔砌块，坯体强度大，不需垫板协助脱坯养护，能直接脱模堆垛。这种盲孔型多孔砌块自动压机运行可靠，坚固耐用，产量大，制造成本低，能实施电脑控制。本专利技术是这样实现的。1、采用现有以下模头加压的半干法砌块自动压机的基本结构。它由上横梁，下横梁和4支立柱等组成机体框架。框架中部安装模框部件，上横梁与横框部件之间安装送料斗部件；上横梁一侧安装储料斗部件，框架下部安装加压部件，加压部件上面安装下模头，下模头由加压部件驱动。2、采用中国专利局公开的“一种粉压多孔砖自动模具”的专利技术申请(申请号为94103689.8)所述的下置振动芯杆结构。这个下置芯杆结构是将下模头加工出若干通孔，若干芯杆穿过这些通孔，芯杆上端伸出下模头而置于模框之中，芯杆下端与芯杆定位板、芯杆座及激振器连接。3、撤消机架下方单一支点加压的技术方案，采用在机体框架的下部两端的两个支点的加压方案。腾出下模头以下的空间安装芯杆及芯杆座。在活动横梁与下模头之间增设一个下模座，下模头固定在下模座上，下模座外部两侧具有对称的承力环，活动横梁与下模座的承力环套合或接合，能绕承力环转动。下模座内部为中空结构，可容纳芯杆，芯杆定位板、芯杆座、振动器及导向杆。4、重新设计整机的导向系统。两支上、下端固定的导向杆穿过下模座内部空间。下模座通过滑块由两支导向柱的外侧导向，芯杆座通过滑块由两支导向柱的内侧导向。模框上方的送料斗轨道为独立导轨系统。约100支的芯杆的导向由下模头、芯杆定位板的钻模工艺技术保证。5、增设活动横梁两端的加压支点的同步结构，它分别为机械式由浮动配合实现，液压式由万向配合实现。6、匹配控制装置。液压式机型的控制机能与现有同类机型完全相同，控制系统采用现有的电脑控制技术；在机械式机型上，增设匹配的卸荷装置、厚度调节装置、落料深度调节装置。这些装置均为“机、电”或“机、电、液”一体化的设计(具体结构由附图阐述)，同样能采用现有的电脑控制技术。多孔砌块自动压机按以下工步运作。1、开模顶坯工步送料斗后退，模框开启，随后下模头上升至工作台面，顶出砌块坯体。2、推坯填料工步送料斗前进，将砌块坯体推离模框口，同时完成扫模。随后下模头下降，芯杆振动并跟随下降，送料斗的物料落入模框，在芯杆激振力的作用下，物料逐渐落入芯杆的间隙之间。3、盖模预压工步送料斗后退，承压块盖住模框口，芯杆继续振动并向上挤压物料，模框中的物料在激振力和挤压力双重作用下，继续进入芯杆的间隙。4、加压工步。下模头上升，对模框中的物料加压，加压时间大于1.5秒。本专利技术提供的多孔砌块自动压机，是多种成型机里复合的压力机1、50％空心率的多孔砌块，其芯孔间隙只有4mm，而落料深度需400mm，是间隙的100倍，众所周知的“拱桥”效应和芯杆间的磨擦阻力使模具因无法填料而失效。这是世界现有半干法高压砌块压机都不能生产高空心率多孔砌块的原因。本专利技术的多孔砌块自动压机，采用“一种粉压多孔砖自动模具”的下置振动芯杆的专利技术申请的结构，同时盖模后芯杆的预压动作，物料受到振动力和挤压力的双重作用，有效地克服了“拱桥”效应和细密芯杆之间的磨擦阻力，解决了“填料”的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种盲孔型多孔砌块自动压机，有机械式机型和液压式机型，是一种半干法高压砌块自动压制机械，其自动模具中的下模头有若干通孔，若干芯杆穿过下模头的通孔，芯杆上端置于模框中，芯杆下端与振动器连接，其特征是： ａ：下模头（１７）固定在下模座（１６）上、下模座（１６）内部为中空结构，可容纳芯杆（１１）、芯杆定位板（１９）、芯杆座（２０）、振动器（２９）及两支导向杆（１０）； ｂ：两支导向杆（１０）的外侧为下模座（１６）的运行轨道，两支导向杆（１０）的内侧为芯杆座（２０）的运行轨道； ｃ：下模座（１６）外部两侧有对称的承力环、活动横梁与下模座（１６）的承力环套合或接合、绕承力环转动、制坯压力由活动横梁两端传递给下模座（１６）的承力环，实施下模头加压的运作； ｄ：在填料工步时，芯杆振动并下降，在盖模预压工步时，芯杆继续振动并上升，实施对模框中的物料做预压运作。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林坤明，
申请(专利权)人：林坤明，
类型：发明
国别省市：35[中国|福建]