本发明专利技术公开了一种纺织废料纤维素基污水絮凝剂的制备方法。采用方法的要点是将纺织废料通过碱煮脱胶，得到纯度较高的纤维素，再经过充分溶解，加入引发剂，与聚丙烯酰胺接枝聚合制备纺织废料纤维素基污水絮凝剂。该方法简易、快速、高效，特别适用于可生物降解的纺织废料纤维素基污水絮凝剂制备。本发明专利技术在制备污水絮凝剂的原料中引入纺织废料纤维素，作为分子基本骨架，部分替代了原有高分子材料，合理利用了纺织工业中的废弃物，降低了传统高分子污水絮凝剂对石油资源的依赖，提高了传统絮凝剂的生物可降解性能，适用于造纸废水、印染废水和市政污水等处理过程，具有重要的环境效益和应用价值。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种纤维素基污水絮凝剂的制备方法，特别涉及，属于生物质材料制备
技术介绍
在污水处理和给水领域，絮凝剂的使用已经作为一种较为有效的预处理方法得到广泛应用。絮凝剂主要分为无机絮凝剂和有机絮凝剂两大类，无机絮凝剂虽然用法简单又经济实惠，但是其较低的絮凝效果及强腐蚀性制约了无机絮凝剂的发展，进而开发出有机絮凝剂。然而目前，水处理用絮凝剂大部分为有机合成高分子类絮凝剂，存在降解困难的问题，还会造成环境污染。同时，高分子合成原料主要通过石油馏分裂解获得。石油是不可再生资源，若不能找到合适的石油替代物，合成类高分子将会由于原料供应不足而难以持续。天然高分子絮凝剂价格低廉，来源广泛，性能优异，并且可再生、可生物降解，具有良好的环境可接受性，被称为“绿色絮凝剂”，应用前景较为广阔。深入开展天然高分子絮凝剂的絮凝理论研究、开发新型高效絮凝剂、优化絮凝过程控制是当前絮凝剂领域的研发热点。在絮凝剂制备领域，中国专利(ZL201210188365.2) “一种有机两性高分子絮凝剂及制备方法”将二甲基二烯丙基卤化铵、丙烯酸-N，N-二甲胺基乙酯和富马酸(盐)三种单体及双官能团单体二丙烯酸酯共聚合形成的共聚物，使用氧化还原引发剂、无机过氧化物引发剂及聚合助剂，获得高分子絮凝剂；中国专利(ZL200710055247.3)“新型天然有机高分子絮凝剂及其制备方法”是以玉米淀粉为主要原料，采用硫酸铈作引发剂，用氯化铵和醋酸酐共聚物为阳离子单体进行改性而制；中国专利(ZL201110242033.3) “一种高分子絮凝剂的制备方法及应用”以魔芋粉为原料，使用环氧氯丙烷交联-丙烯酰胺接枝-黄原酸化三步法得到终产品魔芋接枝型黄原酸酯，主要应用于污水处理领域，产品第一次再生解吸率可达96%，对铜离子的去除率可达80%以上；美国专利(US8388832)“Process for f locculationof a tailings stream”通过将聚娃酸盐、聚丙烯酰胺结合多价金属化合物或低分子量阳离子有机聚合物生成一种新型高分子絮凝剂，适于流沙净化等絮凝过程。截至目前，还未见到采用纺织废料纤维素部分替代高分子材料，用以制备絮凝剂的相关工艺技术出现。纺织废料纤维素基污水絮凝剂，是将纺织工业产生的废弃物，经过碱煮脱胶，提取较为纯净的纤维素，再将脱胶纤维素充分溶解，加入引发剂，与聚丙烯酰胺接枝聚合制备而成的。在制备污水絮凝剂的原料中引入纺织废料纤维素，作为分子基本骨架，部分替代原有高分子材料，可提高传统高分子污水絮凝剂的生物可降解性能，适用于造纸废水、印染废水和市政污水等处理过程，具有重要的环境效益和应用价值。
技术实现思路
为了克服传统絮凝剂的来源依赖石油资源、存在不可自然降解、生产成本过高等实际问题，同时资源化利用来源广泛且价格低廉的纺织工业废料，制备高附加值、环境友好的污水絮凝剂，本专利技术的目的是提供。为实现上述目的，本专利技术的技术方案是采用以下步骤:I)将纺织废料按浴比1:30，置于浓度为10g/L的氢氧化钠溶液中，在100°C条件下煮沸0.5 lh，热水洗涤至中性，再置于浓度为15g/L的氢氧化钠、2g/L的多聚磷酸钠和lg/L的硅酸钠组成的混合溶液中，在100°C条件下煮沸0.5 2h，热水洗涤至中性，烘干，得到脱胶完全的纤维素；2)将步骤I)得到的脱胶后纤维素加入一定浓度的二甲基亚砜溶液中，充分浸润，在165°C条件下通入氮气20min，然后冷却至100°C，加入一定量的N-甲基氧化吗啉，在80°C条件下连续搅拌20 40min，得到均匀、透明的纤维素溶液；3)将步骤2)得到的纤维素溶液在机械搅拌作用下，通入氮气40min，在40 80°C条件下加入引发剂引发10 20min，加入聚丙烯酰胺进行接枝聚合，加入蒸馏水控制整个反应溶液与脱胶纤维素的质量比为80 100:1，反应60 120min，得到均匀的乳白色溶液，即纺织废料纤维素基污水絮凝剂。所述的二甲基亚砜溶液的质量分数为6 10wt%，与脱胶后纤维素的质量比为80 100:1 ；N-甲基氧化吗啉在体系中的浓度为6 10wt%;引发剂为过硫酸铵，引发剂与脱胶后纤维素的质量比为0.1 0.5:1 ;聚丙烯酰胺与脱胶后纤维素的质量比为I 3:1。所述的纺织废料为废弃棉纱、棉短绒和亚麻废纱中的一种。与
技术介绍
相比，本专利技术具有的有益效果是: 本专利技术打破传统制备污水絮凝剂的纯高分子合成模式，在制备污水絮凝剂的原料中引入纺织废料纤维素，作为分子基本骨架，部分替代原有高分子材料，可以降低传统高分子废水絮凝剂对于石油资源的依赖，提高传统絮凝剂的生物可降解性能，降低废水絮凝剂的生产成本，具有重要的环境、社会和经济效益。具体实施例方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。实施例1:I)将废弃棉纱按浴比1:30，置于浓度为10g/L的氢氧化钠溶液中，在100°C条件下煮沸0.5h，热水洗涤至中性，再置于浓度为15g/L的氢氧化钠、2g/L的多聚磷酸钠和Ig/L的硅酸钠组成的混合溶液中，在100°C条件下煮沸0.5h，热水洗涤至中性，烘干，得到脱胶完全的纤维素，其α -纤维素含量为98.0wt% ；2)将步骤I)得到的脱胶后纤维素加入质量分数10wt%的二甲基亚砜溶液中，二甲基亚砜溶液与脱胶后纤维素的质量比为80:1，充分浸润，在165°C条件下通入氮气20min，然后冷却至100°C,加入质量分数6wt%的N-甲基氧化吗啉,在80°C条件下连续搅拌20min,得到均匀、透明的纤维素溶液；3)将步骤2)得到的纤维素溶液在机械搅拌作用下，通入氮气40min，在60°C条件下加入引发剂引发15min，过硫酸铵与脱胶后纤维素的质量比为0.1:1，加入聚丙烯酰胺进行接枝聚合，聚丙烯酰胺与脱胶后纤维素的质量比为1:1，加入蒸馏水控制整个反应溶液与脱胶后纤维素的质量比为80:1，反应60min，得到均匀的乳白色溶液，即纺织废料纤维素基污水絮凝剂(a)。实施例2:I)将棉短绒按浴比1:30，置于浓度为10g/L的氢氧化钠溶液中，在100°C条件下煮沸0.5h，热水洗涤至中性，再置于浓度为15g/L的氢氧化钠、2g/L的多聚磷酸钠和lg/L的硅酸钠组成的混合溶液中，在100°C条件下煮沸lh，热水洗涤至中性，烘干，得到脱胶完全的纤维素，其α -纤维素含量为97.5wt% ；2)将步骤I)得到的脱胶后纤维素加入质量分数8wt%的二甲基亚砜溶液中，二甲基亚砜溶液与脱胶后纤维素的质量比为90:1，充分浸润，在165°C条件下通入氮气20min，然后冷却至10(TC,加入质量分数8wt%的N-甲基氧化吗啉,在8011C条件下连续搅拌30min,得到均匀、透明的纤维素溶液；3)将步骤2)得到的纤维素溶液在机械搅拌作用下，通入氮气40min，在80°C条件下加入引发剂引发15min，过硫酸铵 与脱胶后纤维素的质量比为0.3:1，加入聚丙烯酰胺进行接枝聚合，聚丙烯酰胺与脱胶后纤维素的质量比为3:1，加入蒸馏水控制整个反应溶液与脱胶后纤维素的质量比为90:1，反应90min，得到均匀的乳白色溶液，即纺织废料纤维素基污水絮凝剂(b)。实施例3:I)将亚麻废纱按浴比1:30，置于浓度为10g/L的氢氧化钠溶本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种纺织废料纤维素基污水絮凝剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1）将纺织废料按浴比1:30，置于浓度为10g/L的氢氧化钠溶液中，在100℃条件下煮沸0.5～1h，热水洗涤至中性，再置于浓度为15g/L的氢氧化钠、2g/L的多聚磷酸钠和1g/L的硅酸钠组成的混合溶液中，在100℃条件下煮沸0.5～2h，热水洗涤至中性，烘干，得到脱胶完全的纤维素；2）将步骤1）得到的脱胶后纤维素加入一定浓度的二甲基亚砜溶液中，充分浸润，在165℃条件下通入氮气20min，然后冷却至100℃，加入一定量的N?甲基氧化吗啉，在80℃条件下连续搅拌20～40min，得到均匀、透明的纤维素溶液；3）将步骤2）得到的纤维素溶液在机械搅拌作用下，通入氮气40min，在40～80℃条件下加入引发剂引发10～20min，加入聚丙烯酰胺进行接枝聚合，加入蒸馏水控制整个反应溶液与脱胶纤维素的质量比为80～100:1，反应60～120min，得到均匀的乳白色溶液，即纺织废料纤维素基污水絮凝剂。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：姚菊明，刘虹奕，张勇，
申请(专利权)人：浙江理工大学，
类型：发明
国别省市：
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