旋挖钻机钻杆制造技术

本实用新型专利技术公开了一种旋挖钻机钻杆，包括多节节杆管（1）和圆套筒形状的耐磨套（6），耐磨套固定连接于节杆管（1）的底端（11）。底端的内壁上固定安装有均匀分布且间隔设置的多个内键板（9），相邻的内键板之间形成为内键槽（91），耐磨套（6）的内壁上形成有与内键槽位置相对的耐磨套键槽（61）和与内键板（9）位置相对的台阶部（62），该台阶部支撑并固定连接于内键板（9）的底端。通过设置耐磨套，大大增强了耐磨性能。耐磨套可采用焊接连接等方式连接，在需要更换的时候采用熔焊方式更换即可，方便维护且维护成本低。节杆管的底端不会再磨损成“牙口”形状，保护了内键槽结构的结构牢靠性。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种旋挖钻机钻杆。
技术介绍
现有技术中所采用的旋挖钻机钻杆多为可伸缩钻杆，可调节钻杆长度以适应打孔深度。可伸缩钻杆由多节节杆管层层相套并卡接，内层节杆管的键条与外层节杆管的键槽相配合，通过动力头旋转传递动力进行钻进成孔。其中，内层节杆管上的键条可直接焊接，但外层节杆管的内键槽结构可由多种形式。如图1所示，一种常见的结构方式是在外层节杆管I的内壁上焊接由内键条4和圆弧板5拼焊而成的三个内键2，以在内壁上形成三等分键槽。这种结构的缺点是焊接性能差，焊缝多，容易产生焊接变形。内键条4通过键槽两侧的侧边焊缝固定焊接在节杆管I的内壁上，该侧边焊缝承受扭力较大，与内层节杆管的键条之间极易发生磨损，造成内键条4脱落，导致卡杆、带杆甚至砸杆事故。并且，由于外层节杆管I的管体底部作为加压工作面，其相对于内键条4的材质刚性不足，磨损比较快。这样，造成管体底部的磨损不均，容易出现凹凸不平的“牙口 ”，会造成机锁杆解锁困难，甚至造成带杆砸杆。为避免磨损产生“牙口”且形成内键槽结构，如图2所示，另一结构方式是采用整体式驱动套3，将该整体式驱动套3焊接于外层节杆管I的底端。授权公告号为CN2804361Y的专利中即公开了此种整体式驱动套直接在整体式驱动套内进行内表面切削加工以形成内键槽，而后将驱动套焊接到外层节杆管的一端。这种整体式驱动套3可采用高强度钢以加强耐磨性能，避免内键槽的受力面因疲劳损伤严重，耐磨损、防脱落，可延长使用寿命。在如图1所示的整体式驱动套中，一般采用高强钢调质处理，刚性大，能保证内键槽两侧的工作面(即图1中阴影部分)的耐磨性能。但是，对于钻杆的整体受力上，不但希望内键槽两侧的工作面具有足够的耐磨性，同时也希望驱动键套本身要有足够的弹性。整体式驱动键套整体刚度比较大，首先在钻杆的使用过程中内键板极易形成应力集中，过早地发生疲劳开裂，影响钻杆的使用寿命。同时，由于钻杆伸出量较大(例如40m以上)后，钻杆整体上会在钻孔时的轴向作用力的作用下产生轴向的一定弯曲变形量。此时，由于整体式驱动套3的刚性大，其与外层节杆管I (通常为相对刚性更低的16Mn材质)的端部之间的连接焊缝处成为受力薄弱环节。因而容易造成上述连接焊缝开裂，使得需要更换整个整体式驱动套3。而整体式驱动套3通常采用40Cr或40CrMo材质并经过调质处理，整体更换的价格昂贵。
技术实现思路
针对上述现有技术中存在的缺陷和不足，本技术提供了一种旋挖钻机钻杆，该钻杆的节杆管的耐磨性能强，方便维护。为了实现上述目的，本技术提供一种旋挖钻机钻杆，该钻杆包括沿轴向套接的多节节杆管，相邻的两节节杆管中，外层的节杆管的底端内壁上形成有内键槽，内层的节杆管的外壁上形成有与所述内键槽相配合的外键条，其中，该钻杆还包括圆套筒形状的耐磨套，所述耐磨套固定连接于所述外层的节杆管的底端。优选地，所述外层的节杆管的底端的内壁上固定安装有均匀分布且间隔设置的多个内键板，相邻的所述内键板之间形成为所述内键槽，所述耐磨套的内壁上形成有与所述内键槽位置相对的耐磨套键槽和与所述内键板位置相对的台阶部，该台阶部支撑并固定连接于所述内键板的底端。优选地，所述耐磨套的顶端边缘焊接于所述外层的节杆管的底端边缘，所述台阶部形成于所述耐磨套的底端部分的内壁上，所述台阶部分别与内键板对齐，所述台阶部的顶端边缘焊接于所述内键板的底端边缘。优选地，所述内键板从所述外层的节杆管的底端伸出，所述耐磨套和所述内键板之间的连接部位与所述耐磨套和所述外层的节杆管之间的连接部位沿所述钻杆的轴向方向上相互错开。优选地，所述耐磨套设有所述台阶部处的壁厚等于所述外层的节杆管的壁厚与所述内键板的壁厚之和，所述耐磨套设有所述台阶部处的内表面与所述内键板的内表面平齐，所述耐磨套设有所述耐磨套键槽处的内表面与所述内键槽表面平齐。优选地,所述节杆管为16Mn钢管,所述内键板为40Cr钢板或40CrMo钢板。优选地，所述内键板的长度不小于700mm，所述耐磨套的长度不大于200mm。优选地，上述外层的节杆管的外壁上相应于所述内键板的安装位置处设置有贯穿孔，所述内键板通过所述贯穿孔与所述节杆管塞焊焊接。优选地，所述贯穿孔形成为沿所述外层的节杆管的周向的长孔形状，并且所述贯穿孔为多个且沿所述节杆管的轴向间隔排布。`在根据本技术的旋挖钻机钻杆中，通过在节杆管的底端设置圆套筒形状的耐磨套，大大增强了耐磨性能。耐磨套可采用焊接连接等方式，在需要更换的时候采用熔焊更换即可，方便维护且维护成本低。采用耐磨套后，节杆管的底端不会再磨损成“牙口”形状，保护了内键槽结构的结构牢靠性。本技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中:图1是现有技术的采用内键条和圆弧板构成内键槽结构的节杆管的结构示意图；图2是现有技术中采用整体式驱动套的节杆管的结构示意图；图3为根据本技术的优选实施方式的旋挖钻机钻杆的结构示意图；图4为图3所示的旋挖钻机钻杆中的节杆管的局部剖视示意图；图5为图4所示的节杆管的主视图；图6为图4中的圆圈部分的放大图；图7为图4所示的节杆管的仰视图。附图标记说明I节杆管2键槽3整体式驱动套4内键条5圆弧板6耐磨套7外键条8贯穿孔9内键板10焊缝20提引器连接头30缓冲支撑40压缩弹簧50内杆方头11节杆管的底端61耐磨套键槽62台阶部91内键槽具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。如图3至图7所示，本技术提供了一种旋挖钻机钻杆，该钻杆从上至下包括提引器连接头20、缓冲支撑30、层层相套的多节节杆管I以及下方的压缩弹簧40和内杆方头50。其中，相邻的内层节杆管与 外层节杆管之间设有耐磨套，即如图4所示的圆套筒形状的耐磨套6，该耐磨套6固定连接于外层的节杆管I的底端11，该底端11内形成有如图4所示的内键槽91，该内键槽91用于与相邻的内层节杆管I外壁上的外键条7配合传动。本技术通过设置耐磨套6，能够使得外层节杆管I的底端11不再产生前述的“牙口”现象，在产生一定的磨损后可整体更换。耐磨套6可简单地焊接到外层的节杆管I的底端11，在需要更换时，通过熔焊方式拆卸下来即可，当然，本领域技术人员可理解的是可采用更多种的其他可拆卸固定连接方式，例如通过中间连接板的螺接方式等。耐磨套6可由耐磨材料制成以加强磨损性能，耐磨套6在具有一定刚性的基础上还可具有一定的抗弯曲性能，从而在钻杆伸出较长而在轴向力作用下产生一定弯曲时不会影响耐磨套6与外层节杆管I之间的连接结构的牢靠性，而且耐磨套6可设计成在轴向的长度小，以进一步削弱此弯曲变形对连接结构的影响。另外，通过设置耐磨6也保护了形成所述内键槽91的内键槽结构，便于其结构的牢靠性设计，以下将详述。如前所述，采用如图本文档来自技高网...

【技术保护点】
旋挖钻机钻杆，该钻杆包括沿轴向套接的多节节杆管（1），相邻的两节节杆管（1）中，外层的节杆管（1）的底端（11）内壁上形成有内键槽（91），内层的节杆管（1）的外壁上形成有与所述内键槽（91）相配合的外键条（7），其特征在于，该钻杆还包括圆套筒形状的耐磨套（6），所述耐磨套（6）固定连接于所述外层的节杆管（1）的底端（11）。

【技术特征摘要】
1.旋挖钻机钻杆，该钻杆包括沿轴向套接的多节节杆管(1)，相邻的两节节杆管(I)中，外层的节杆管(I)的底端(11)内壁上形成有内键槽(91)，内层的节杆管(I)的外壁上形成有与所述内键槽(91)相配合的外键条(7)，其特征在于，该钻杆还包括圆套筒形状的耐磨套(6)，所述耐磨套(6)固定连接于所述外层的节杆管(I)的底端(11)。2.根据权利要求1所述的旋挖钻机钻杆，其特征在于，所述外层的节杆管(I)的底端(11)的内壁上固定安装有均匀分布且间隔设置的多个内键板(9)，相邻的所述内键板(9)之间形成为所述内键槽(91)，所述耐磨套(6)的内壁上形成有与所述内键槽(91)位置相对的耐磨套键槽(61)和与所述内键板(9)位置相对的台阶部(62)，该台阶部(62)支撑并固定连接于所述内键板(9)的底端。3.根据权利要求2所述的旋挖钻机钻杆，其特征在于，所述耐磨套(6)的顶端边缘焊接于所述外层的节杆管(I)的底端(11)边缘，所述台阶部(62)形成于所述耐磨套(6)的底端部分的内壁上，所述台阶部(62)分别与内键板(9)对齐，所述台阶部(62)的顶端边缘焊接于所述内键板(9)的底端边缘。4.根据权利要求3所述的旋挖钻机钻杆，其特征在于，所述内键板(9)从所述外层的节杆管(I)的底端(11)伸出，所述耐...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨涛，张旭辉，常延沛，尚志红，孔祥玉，
申请(专利权)人：上海中联重科桩工机械有限公司，中联重科股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：