双蜗壳风轮风机制造技术

本发明专利技术公开了一种双蜗壳风轮风机，属于排风装置，现有单蜗壳风机用于吸油烟机吸风不一致、运行不稳、运行效率较低，本发明专利技术包括第一风机、第二风机，第一风机的第一蜗壳与第二风机的第二蜗壳连接在一起且第一风机的第一出风口、第二风机的第二出风口汇集在一起并共同连接一出风口接口。使得不同炉灶使用下都能吸风均匀使整机风量加大，吸烟效果提升，噪声明显降低；双电机的匹配和电控能更适用单、双灶单独或联动工作，且使整机效率提高，凸现节能优势；根据不同吸油烟机壳体选取不同的出风口和对应接口形状以减少出风阻力和涡旋，从而加大风量，降低噪声。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于排风装置，具体是一种用于吸油烟机的双蜗壳风轮风机。
技术介绍
现有的吸油烟机风机应用在目前市场上主打的中式吸油烟机上一般通常由单风轮蜗壳加一电机装配而成，一般情形下由于吸油烟机下方具有二个炉灶，当二个炉灶同时使用时，单风轮蜗壳风机由于一侧装有电机阻碍了进气，会导致二边吸风不均，从而导致吸油效果不良，同时运行时稳定性欠佳，在单灶使用时又由于单电机工作无法控制进气同样存在以上缺陷。从设计角度出发，现有吸油烟机风机存在以下缺陷:①风机的蜗壳、风轮和电机均为单一配置，在进气流道上不可避免会产生吸风不均现象，从而造成对有限的空间达不到应有的吸烟效果，同时由于吸气不均导致运行噪声较高对人体的不适也有一定影响；②电机单一配置无法对下方二只炉灶同时使用或单一使用时进行判别处理，使运行效率较低、节能性较差。从工艺制作结构上:①采用单蜗壳双面或单面进风不可避免会产生吸风不一致；②出风口形状基本为正方形或长方形在不同吸油烟机壳体下出口阻力偏大且有涡旋会产生运行不稳现象。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有单蜗壳风机用于吸油烟机吸风不一致、运行不稳、运行效率较低等缺陷，提供一种双蜗壳风轮风机。为此，本专利技术的双蜗壳风轮风机，其特征是:包括第一风机、第二风机；所述的第一风机包括第一蜗壳、第一风轮、第一电机，所述的第一风轮、第一电机装配在第一蜗壳内且第一电机驱动第一风轮,所述的第一蜗壳具有第一进风口、第一出风口 ； 所述的第二风机包括第二蜗壳、第二风轮、第二电机，所述的第二风轮、第二电机装配在第二蜗壳内且第二电机驱动第二风轮，所述的第二蜗壳具有第二进风口、第二出风口 ；所述的第一蜗壳与第二蜗壳连接在一起且所述的第一出风口、第二出风口汇集在一起并共同连接一出风口接口。作为优选技术手段:所述的第一出风口、第二出风口并列设置。作为优选技术手段:所述出风口接口一端的形状与所述第一出风口和第二出风口的形状相适应，所述出风口接口另一端的形状为圆筒状，所述出风口接口圆筒状部分的直径为 140-200mm。作为优选技术手段:所述第一蜗壳的第一进风口处装配第一导流圈，所述第二蜗壳的第二进风口处装配第二导流圈。尤其是，所述第一导流圈、第二导流圈的端面上设圆环状加强筋。作为优选技术手段:所述的第一风轮、第二风轮为前向多翼式单进风离心风轮。作为优选技术手段:所述第一风轮、第二风轮的叶片的外缘分布在直径为140-450mm的圆周上，所述第一风轮、第二风轮的叶片的内缘分布在直径为114_360mm的圆周上，所述第一风轮、第二风轮的叶片数为30-80片，所述第一风轮、第二风轮的叶片的展开宽度为13_55mm。作为优选技术手段:所述第一风轮、第二风轮的宽度为60-240mm ;所述第一风轮、第二风轮的中心距为350-450mm。作为优选技术手段:所述第一蜗壳、第二蜗壳的宽度(B2)为80_315mm。作为优选技术手段:所述的第一蜗壳、第二蜗壳呈轴对称或者中心对称布置。本专利技术的有益效果是: 1、采用双蜗壳、双风轮和双电机使得不同炉灶使用下都能吸风均匀使整机风量加大，吸烟效果提升，噪声明显降低； 2、双电机的匹配和电控能更适用单、双灶单独或联动工作，且使整机效率提高，凸现节能优势； 3、根据不同吸油烟机壳体选取不同的出风口和对应接口形状以减少出风阻力和涡旋，从而加大风量，降低噪声。附图说明图1是本专利技术的一种结构示意 图2是图1的俯视 图3是本专利技术的一种风轮的示意 图4是本专利技术的另一种风轮的示意 图5是本专利技术风轮沿其轴线的剖视 图6是本专利技术的导流圈的不意 图7是图6中的右视 图8是本专利技术的第二种结构示意 图9是图8中的左视 图10-15是本专利技术的第三至第八种结构示意 图中标号说明: 01-第一风机,11-第一蜗壳,12-第一风轮,13-第一电机,14-第一进风口，15-第一出风口，16-第一导流圈； 02-第二风机，21-第二蜗壳，22-第二风轮，23-第二电机，24-第二进风口，25-第二出风口，26-第二导流圈； 03-出风口接口；04_圆环状加强筋；05_风轮的端盖； D-出风口接口圆筒状部分的直径； B1-风轮的宽度； L-第一风轮、第二风轮的中心距； B2-第一蜗壳、第二蜗壳的宽度； H-端盖拉伸高度。具体实施例方式以下结合说明书附图对本专利技术做进一步说明。本专利技术的双蜗壳风轮风机，如图1、2所示，其包括第一风机01、第二风机02 ； 第一风机01包括第一蜗壳11、第一风轮12、第一电机13,第一风轮12、第一电机13装配在第一蜗壳11内且第一电机13驱动第一风轮12，第一蜗壳11具有第一进风口 14、第一出风口 15 ； 第二风机02包括第二蜗壳21、第二风轮22、第二电机23，第二风轮22、第二电机23装配在第二蜗壳21内且第二电机23驱动第二风轮22，第二蜗壳21具有第二进风口 24、第二出风口 25 ； 第一蜗壳11与第二蜗壳21连接在一起且第一出风口 15、第二出风口 25汇集在一起并共同连接一出风口接口 03 (参见图9)。作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本专利技术还包括以下附加的技术特征，在实施本专利技术时根据具体作用将它们选用在上段所述的技术方案上。首先，第一出风口 15、第二出风口 25并列设置。其次，出风口接口 03 —端的形状与第一出风口和第二出风口的形状相适应，出风口接口另一端的形状为圆筒状，出风口接口圆筒状部分的直径D为140-200mm (参见图9)。第三,第一蜗壳11的第一进风口 15处装配第一导流圈16,第二蜗壳21的第二进风口 25处装配第二导流圈26。尤其是，第一导流圈、第二导流圈(参见图6、图7)的端面上设圆环状加强筋，圆环状加强筋一方面可增加导流圈强度，同时可降低进气的涡旋气流噪声。第四，第一风轮、第二风轮为前向多翼式单进风离心风轮。第五，第一风轮、第二风轮的叶片的外缘分布在直径为140_450mm的圆周上，第一风轮、第二风轮的叶片的内缘分布在直径为114-360_的圆周上，第一风轮、第二风轮的叶片数为30-80片,第一风轮、第二风轮的叶片展开的宽度为13-55mm。第六，第一风轮、第二风轮的宽度BI为60_240mm (参见图5);第一风轮、第二风轮的中心距L为350-450mm (参见图1)。第七，第一蜗壳、第二蜗壳的宽度B2为80_315mm (参见图2)。第八，第一蜗壳、第二蜗壳呈轴对称(如图1、图8、图10-12)或者中心对称(如图13-15)布置。进一步的，风轮的端盖一体拉伸成型制作，端盖拉伸高度H应能满足所装配电机基本嵌入的蜗壳内的要求(参见图5);风轮表面可采用特氟隆不沾油工艺。两个电机的运行和停止通过油机整机电器控制系统可实现单独或联动控制，更适用单、双灶单独或联动使用进行除烟，使整机效率提高凸现节能优势。本专利技术通过设计上的优化变更和工艺结构创新，并加上电机的电控，在性能上达到不管单、双灶使用均能保证吸风均匀，同时运行平稳；另根据不同机型规格，配置不同出风口形状，以调整出口阻力，减小涡旋，从而达到在原同等油烟机壳体内风量增大，噪声反而有所降低的双佳效果。而第一风轮、第二风轮的转向可以相同(如图13-15)，也本文档来自技高网...

【技术保护点】
双蜗壳风轮风机，其特征是：包括第一风机（01）、第二风机（02）；所述的第一风机（01）包括第一蜗壳（11）、第一风轮（12）、第一电机（13），所述的第一风轮（12）、第一电机（13）装配在第一蜗壳（11）内且第一电机（13）驱动第一风轮（12），所述的第一蜗壳（11）具有第一进风口（14）、第一出风口（15）；所述的第二风机（02）包括第二蜗壳（21）、第二风轮（22）、第二电机（23），所述的第二风轮（22）、第二电机（23）装配在第二蜗壳（21）内且第二电机（23）驱动第二风轮（22），所述的第二蜗壳（21）具有第二进风口（24）、第二出风口（25）；所述的第一蜗壳（11）与第二蜗壳（21）连接在一起且所述的第一出风口（15）、第二出风口（25）汇集在一起并共同连接一出风口接口（03）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：梁挺，
申请(专利权)人：梁挺，
类型：发明
国别省市：浙江;33