一种较长管段液体涂料内防腐的施工方法技术

本发明专利技术公开了一种较长管段液体涂料内防腐的施工方法，包括管段内除锈、管段吹扫、除锈质量检测、液体涂料内喷涂、内涂层固化、涂层质量检验；自动喷砂除锈机，可对长度不超过70m的管段进行喷射内除锈并吹扫。管线内喷涂使用专用自行式内喷涂机进行施工。在施工现场进行现场内防腐时，由于我国北方地区冬季气温较低，对涂层固化有着不良影响。因此使用电热风炉对喷涂后的管段内涂层进行加热除湿，辅助涂层固化。总之，本工艺不受场地和环境制约，既可在专门的预制厂区内进行施工，也可以在施工现场进行现场内防腐，提高了施工效率和适用范围。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及管道内防腐施工技术，具体地说是一种总长度不超过70m的较长管段液体涂料内防腐的施工方法。
技术介绍
流体输送管道特别是腐蚀性流体输送管道如原油输送管道、污水输送管道等为延缓输送流体对管道钢材的腐蚀，一般均需要进行内防腐保护。而液体涂料内防腐涂层则是目前应用最广泛，防腐涂层种类最多，也是适应性最广的管道内防腐技术之一。目前现有的管道内防腐施工工艺，无论是工厂化防腐施工还是现场防腐，多数为单根防腐施工，对于已经连段的长管段则无能为力。另一方面，管道整体挤涂技术虽然能够对已连段管线进行整体内防腐施工，但是却存在除锈效果不佳、涂覆球运行速度不均匀、涂层厚度难以控制等一系列问题，以目前国内的技术水平尚难以大规模推广。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供。本工艺不受场地和环境制约，既可在专门的预制厂区内进行施工，也可以在施工现场进行现场内防腐，提高了施工效率和适用范围。解决现有的管道整体挤涂技术存在除锈效果不佳、涂覆球运行速度不均匀、涂层厚度难以控制等一系列问题。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是，包括下列步骤 ，包括下列步骤 a、管段内除锈 钢管连接成较长的管段后，使用管内自动喷砂除锈机对管段进行喷射内除锈； b、管段吹扫 内除锈完成后，仍然使用管内自动喷砂除锈机对管段进行吹扫，将积存在管内的灰尘、锈渣、残存磨料异物清扫干净； C、除锈质量检测 使用锚纹检测仪设备对除锈清理后的钢管内表面进行质量检验；若除锈质量符合设计要求，则进入下一步喷涂工序，否则返回上一步继续进行除锈清理； d、液体涂料内喷涂 使用自行式内喷涂机对除锈清理后的钢管管段进行液体涂料的内喷涂； e、内涂层固化 每次喷涂完成后，若外界环境温度过低即零摄氏度以下或潮湿，应使用电热风炉对喷涂后的管段内涂层进行加热除湿，辅助涂层固化；若外界环境温度较高即大于零摄氏度，可采用自然固化； f、涂层质量检验 使用无损式涂层测厚仪、湿海绵检漏仪对内喷涂后的钢管涂层质量进行检验；若涂层质量符合标准厚度和无漏点，则管段内防腐施工完成，管段可以继续进行下一步的安装施工；否则应按照设计要求对涂层进行修补或返工。所述步骤c中，除锈质量设计要求具体为视不同涂料的涂覆要求，除锈机选用石英砂、矿渣磨料、港砂、钢丸中的任意一种除锈磨料，除锈级别要达到GB 8923标准中Sa2 Sa3级；对于常用的环氧类液体涂料，除锈级别控制在Sa272级。所述步骤d中，内喷涂过程进行多次喷涂时，后一次喷涂应在前一次喷涂涂料表干之后、完全固化之前进行；对于常见液体环氧类涂料，此间隔时间为8-48小时。本专利技术的和现有技术相比，具有以下有益效果 本专利技术管线内除锈使用已获得专利(国家专利技术专利，专利号ZL2007 0 I 16284.0)的管内自动喷砂除锈机，可对长度不超过70m的管段进行喷射内除锈并吹扫。该管内自动喷砂除锈机为自行式设计，机上带有爬行机构，可在管内自动行走，其内除锈长度仅受拖缆长度的限制，可以达到70m以上，远高于通常钢管内除锈设备12m-24m的除锈长度。视不同涂料的涂覆要求，除锈机可选用石英砂、矿渣磨料、港砂、钢丸等不同除锈磨料，除锈级别可达到GB 8923标准中Sa2 Sa3级。对于常用的环氧类液体涂料，除锈级别一般控制在Sa272级。管线内喷涂使用专用自行式内喷涂机进行施工。该设备是在已取得专利的管道内涂层自动补口机(技术专利，专利号ZL2009 2 0020243.6)的基础上，针对较长已连段管段整体内喷涂的实际情况自行研制而成的。该自行式内喷涂机机上带有爬行机构，可在管内自动行走，内喷涂距离超过70m，而一般的内喷涂设备喷涂长度不超过24m。机上安装的大型分隔式涂料舱可以将双组份液体涂料各组份单独储存，仅在喷涂时才在旋杯附近混合，喷涂时间不受涂料固化时间的限制。在施工现场进行现场内防腐时，由于我国北方地区冬季气温较低，对涂层固化有着不良影响。因此使用电热风炉对喷涂后的管段内涂层进行加热除湿，辅助涂层固化。总之，本工艺不受场地和环境制约，既可在专门的预制厂区内进行施工，也可以在施工现场进行现场内防腐，提高了施工效率和适用范围。解决现有的管道整体挤涂技术存在除锈效果不佳、涂覆球运行速度不均匀、涂层厚度难以控制等一系列问题。附图说明图1为本专利技术的的工艺流程框图。具体实施例方式接下来参照说明书附图对本专利技术的作以下详细地说明。实施例1: a、管段内除锈 钢管连接成较长的管段后，使用管内自动喷砂除锈机对管段进行喷射内除锈。视钢管内壁锈蚀情况和设计要求达到的除锈等级，内除锈过程通常需要反复进行2次；b、管段吹扫内除锈完成后，仍然使用管内自动喷砂除锈机对管段进行吹扫，将积存在管内的灰尘、 锈渣、残存磨料等异物清扫干净；C、除锈质量检测使用锚纹检测仪设备对除锈清理后的钢管内表面进行质量检验。若除锈质量符合设计要求，则进入下一步喷涂工序，否则返回上一步继续进行除锈清理；除锈质量设计要求具体为视不同涂料的涂覆要求，除锈机选用石英砂、矿渣磨料、港砂、钢丸中的任意一种除锈磨料，除锈级别可达到GB 8923标准中Sa2 Sa3级；对于常用的环氧类液体涂料，除锈级别控制在Sa272级。d、液体涂料内喷涂使用自行式内喷涂机对除锈清理后的钢管管段进行液体涂料的内喷涂，视所使用涂料种类和设计要求的涂层厚度，比如对于T515涂料，其涂层厚度不小于200微米；再比如H87 涂料，涂层厚度不小于300微米，内喷涂过程需要反复进行2次。多次喷涂时，后一次喷涂应在如一次嗔涂涂料表干之后、完全固化之如进彳丁。两次嗔涂间隔时间为8小时；e、内涂层固化每次喷涂完成后，若外界环境温度过低即零摄氏度以下或潮湿，应使用电热风炉对喷涂后的管段内涂层进行加热除湿，辅助涂层固化；若外界环境温度较高即大于零摄氏度，可采用自然固化；f、涂层质量检验使用无损式涂层测厚仪、湿海绵检漏仪等仪器对内喷涂后的钢管涂层质量进行检验。 若涂层质量符合标准厚度 和无漏点，比如对于T515涂料，其涂层厚度不小于200微米，同时检测无漏点；再比如H87涂料，涂层厚度不小于300微米，同时检测无漏点。则管段内防腐施工完成，管段可以继续进行下一步的安装施工；否则应按照设计要求对涂层进行修补或返工。实施例2:a、管段内除锈钢管连接成较长的管段后，使用管内自动喷砂除锈机对管段进行喷射内除锈。视钢管内壁锈蚀情况和设计要求达到的除锈等级，内除锈过程通常需要反复进行3次；视不同涂料的涂覆要求，除锈机选用石英砂、矿渣磨料、港砂、钢丸中的任意一种除锈磨料，除锈级别达到GB 8923标准中Sa2 Sa3级；对于常用的环氧类液体涂料，除锈级别控制在Sa2V2级。b、管段吹扫内除锈完成后，仍然使用管内自动喷砂除锈机对管段进行吹扫，将积存在管内的灰尘、 锈渣、残存磨料等异物清扫干净；C、除锈质量检测使用锚纹检测仪等设备对除锈清理后的钢管内表面进行质量检验。若除锈质量符合设计要求，则进入下一步喷涂工序，否则返回上一步继续进行除锈清理；除锈质量设计要求具体为视不同涂料的涂覆要求，除锈机选用石英砂、矿渣磨料、港砂、钢丸中的任意一种除锈磨料，除锈级别达到GB 8923标准中Sa2 Sa3级；对于常用的环氧类液本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种较长管段液体涂料内防腐的施工方法，包括下列步骤：a、管段内除锈钢管连接成较长的管段后，使用管内自动喷砂除锈机对管段进行喷射内除锈；b、管段吹扫内除锈完成后，仍然使用管内自动喷砂除锈机对管段进行吹扫，将积存在管内的灰尘、锈渣、残存磨料异物清扫干净；c、除锈质量检测使用锚纹检测仪设备对除锈清理后的钢管内表面进行质量检验；若除锈质量符合设计要求，则进入下一步喷涂工序，否则继续进行除锈清理；d、液体涂料内喷涂使用自行式内喷涂机对除锈清理后的钢管管段进行液体涂料的内喷涂；e、内涂层固化每次喷涂完成后，若外界环境温度过低即零摄氏度以下或潮湿，应使用电热风炉对喷涂后的管段内涂层进行加热除湿，辅助涂层固化；若外界环境温度较高即大于零摄氏度，可采用自然固化；f、涂层质量检验使用无损式涂层测厚仪、湿海绵检漏仪对内喷涂后的钢管涂层质量进行检验；若涂层质量符合标准厚度和无漏点，则管段内防腐施工完成，管段可以继续进行下一步的安装施工；否则应按照设计要求对涂层进行修补或返工。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林海龙，姜俊荣，孙伟，卓岳，
申请(专利权)人：胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司，
类型：发明
国别省市：