本发明专利技术公开了一种常温磷化工艺，包括步骤：1）将磷化液沉渣、清理并过滤，调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1∶（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水；2）将工件放入上述磷化液中进行磷化处理；3）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液；4）将工件放入碱性溶液中进行中和处理。本发明专利技术通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例，在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。
【技术实现步骤摘要】
一种常温磷化工艺
本专利技术磷化处理方法
，更具体地说，涉及一种常温磷化工艺。
技术介绍
磷化(phosphorization)是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。磷化作为表面处理的重要工序之一，具有良好的吸附能力、润滑性和较好的抗腐蚀能力，因此，被广泛用作钢铁零件的防护、涂料的底层和润滑层。目前，国内传统的常温磷化工艺有不用加热、节省磷酸盐和溶液稳定的优点；但是其磷化膜抗蚀能力低，磷化膜的结合不牢固，处理时间长，生产效率低等缺点，严重的限制了产品的大批量生产，具有一定的生产局限性。因此，如何提高磷化膜抗蚀能力和结合牢固性，减少处理时间，提高生产效率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供了一种常温磷化工艺，以提高磷化膜抗蚀能力和结合牢固性,减少处理时间,提高生产效率。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案一种常温磷化工艺，包括步骤I)将磷化液沉渣、清理并过滤，调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为I : (2(Γ30)，所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和O. 2-0. 5ml/l的双氧水；2 )将工件放入上述磷化液中进行磷化处理；3)通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液；4)将工件放入碱性溶液中进行中和处理。优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤4)之后还包括步骤5)将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料8-9g/ L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。优选地，在上述常温磷化工艺中，将进行中和处理后的工件放入填充液中，在常温下保持5-10min。优选地，在上述常温磷化工艺中，所述步骤3)具体包括31)将工件放入第一水槽中水洗5-10min ；32)将工件放入第二水槽中水洗5-10min。优选地，在上述常温磷化工艺中，所述步骤4)中的碱性溶液包括30%的Na2C03、 60%H20 和 10%Na0H。优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤I)之前还包括步骤01)将工件放入碱性除油液中除油，所述碱性除油液包括以水为溶剂的如下原料50-60g/l的NaOH、 30-40g/l 的 Na2C03、40-50g/l 的 Na2P04、l_3ml/l 洗涤剂和 O. 5_2ml/l 的碱雾抑制雾剂。优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤01)和步骤I)之间还包括步骤02) 通过水洗方式洗去所述工件表面残余的碱性除油液。优选地，在上述常温磷化工艺中，所述步骤02具体包括将所述工件放入温度为9(Γ98摄氏度的热水槽中水洗3 5min ；将所述工件放入常温水槽中水洗f 3min。优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤02)和步骤I)之间还包括步骤03) 将工件放入浓度为40%的盐酸溶液中去除工件表面的氧化皮和锈蚀。优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤03)和步骤I)之间还包括步骤04) 通过水洗方式洗去所述工件表面残余的盐酸溶液。从上述的技术方案可以看出，本专利技术提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为I :(2(Γ30)，采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I为本专利技术实施例一提供的常温磷化工艺的结构示意图图2为本专利技术实施例二提供的常温磷化工艺的结构示意图图3为本专利技术实施例三提供的常温磷化工艺的结构示意图图4为本专利技术实施例四提供的常温磷化工艺的结构示意图图5为本专利技术实施例五提供的常温磷化工艺的结构示意图图6为本专利技术实施例六提供的常温磷化工艺的结构示意图。具体实施方式本专利技术公开了一种常温磷化工艺，以提高磷化膜抗蚀能力和结合牢固性，减少处理时间，提闻生广效率。下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。4请参阅图1，图I为本专利技术实施例一提供的常温磷化工艺的结构示意图。本专利技术实施例一提供的常温磷化工艺，包括步骤SlOl :磷化液调整；将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为I : (2(Γ30)，所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和O. 2-0. 5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。步骤S102 :磷化处理；在常温条件下，将工件放入上述磷化液中进行磷化处理，2-4h既可成膜。步骤S103:水洗工艺；通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液，优选地该步骤具体包括将工件放入第一水槽中水洗5-10min ;将工件放入第二水槽中水洗5_10min，其中水温均为常温。步骤S104 :中和处理；将工件放入碱性溶液中进行中和处理，继而将在水洗工艺中未被洗去的磷化液通过中和处理的方式去除。优选地，碱性溶液包括30%的Na2C03、60%H20和10%Na0H。本专利技术提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为I :(2(Γ30)，采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。请参阅图2，图2为本专利技术实施例二提供的常温磷化工艺的结构示意图。本专利技术实施例二提供的常温磷化工艺，包括步骤S201 :磷化液调整；将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为I : (2(Γ30)，所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和O. 2-0. 5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。步骤S202 :磷化处理；在常温条件下，将工件放本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种常温磷化工艺，其特征在于，包括步骤：1）将磷化液沉渣、清理并过滤，调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60?90g/l的马日夫盐、70?120g/l的硝酸锌、2?4g/l的亚硝酸钠和0.2?0.5ml/l的双氧水；2）将工件放入上述磷化液中进行磷化处理；3）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液；4）将工件放入碱性溶液中进行中和处理。
【技术特征摘要】
1.一种常温磷化工艺，其特征在于，包括步骤 1)将磷化液沉渣、清理并过滤，调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为I:(2(Γ30)，所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和O. 2-0. 5ml/l的双氧水； 2)将工件放入上述磷化液中进行磷化处理； 3)通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液； 4)将工件放入碱性溶液中进行中和处理。2.如权利要求I所述的常温磷化工艺，其特征在于，在所述步骤4)之后还包括步骤5)将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。3.如权利要求I所述的常温磷化工艺，其特征在于，将进行中和处理后的工件放入填充液中，在常温下保持5-10min。4.如权利要求I所述的常温磷化工艺，其特征在于，所述步骤3)具体包括 31)将工件放入第一水槽中水洗5-10min； 32)将工件放入第二水槽中水洗5-10min。5.如权利要求I所述的常温磷化工艺，其特征在于，所述步骤4)中的碱性溶液包括30%...
【专利技术属性】
技术研发人员：余敏，赵芸，
申请(专利权)人：重庆齿轮箱有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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