双向驱动智能开合模机制造技术

一种双向驱动智能开合模机,包括模架、液压驱动装置和设置于第一固定板和第二固定板四角之间的滑杆组成，在所述滑杆上设有可沿所述滑杆移动的第一活动板和第二活动板，第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸和第四液压油缸，其中，所述第一液压油缸和第二液压油缸位于第一固定板和第二固定板前侧上下排布，所述第三液压油缸和第四液压油缸位于第一固定板和第二固定板后侧上下排布；并相互驱动相对的第一活动板和第二活动板。本实用新型专利技术可以大大的缩短整机的长度，以及具有使用方便、不需要大功率油缸，以及活塞杆行程短，误差小的优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种在开合模行程不变的情况下，可以大大缩短双向驱动智能开合模机整体长度的双向驱动智能开合模机。
技术介绍
现有的用于在制造模具过程中修模和磨配模具的卧式开合模机，如图5和图6所示，包括模架100，模架100由两块固定板110、120和四根设置于固定板110、120四角之间的滑杆130组成，在所述滑杆130上设有一动模板140，在模架100 —端设有液压驱动装置150及液压油缸160，液压油缸160的活塞杆170的一端与所述动模板160中央固定连接。当需要进行对公模和母模进行合模配试时，先将公模和母模中的一个与远离动模板140的 固定板连接，另一个模具与动模板140固定连接，然后，驱动动模板140向固定板移动，使公模和母模(未画出)压紧合模，再根据模具上的压痕，对公模或/和母模进行修模，如抛光、修整等，这样反复多次，达到公模和母模的完全配合。这样的双向驱动智能开合模机采用一端驱动，为了保证活塞杆170行程，液压油缸160只能设在模架100与液压驱动装置150之间，如此，就使得整个卧式开合模机显得过长，占地面积大。以一个有效行程为3米的双向驱动智能开合模机为例，为了保证该有效行程3米，其模架100至少要设计3. 5米(3米加上两块固定板110、120厚度)，活塞杆170长度为3米，液压油缸160也为3米(可以完全收缩活塞杆170)，液压驱动装置150至少I. 5米，如此，整个双向驱动智能开合模机的长度等于模架100长度、液压油缸160长度与液压驱动装置150长度之合，大约为8米。至少需要10-12米的房子才可以安装得下。除此之外，这种结构的卧式开合模机，还存在使用不方便、需要大功率油缸，以及活塞杆行程长，造成误差大的缺点。为了减小占地面积，人们还使用一种开合模的方式，就是先将公模或母模放置在一块平地上，然后，用行吊将另一个模具吊起来，对准位于地面上的母模或公模，再人工用锤子敲击位于上面的模具，使两者产生模痕，分开模具再进生修模，一次修模需要10次或10次以上的合模和开模过程，因此，用这种方法修模，需要大量的人力物力，不仅工作效率低，而且反复用外力敲击模具，对模具的外观、精度都有影响。
技术实现思路
为了克服上述问题，本技术向社会提供一种在开合模行程不变的情况下，可以大大缩短卧式开合机整体长度，从而减少占地面积的双向驱动智能开合模机。本技术的技术方案是提供一种双向驱动智能开合模机，包括模架和液压驱动装置，所述模架由第一固定板、第二固定板和四根设置于第一固定板和第二固定板四角之间的滑杆组成，在所述滑杆上设有可沿所述滑杆移动的第一活动板和第二活动板，由所述液压驱动装置驱动的第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸和第四液压油缸，其中，所述第一液压油缸和第二液压油缸位于第一固定板和第二固定板前侧上下排布，所述第三液压油缸和第四液压油缸位于第一固定板和第二固定板后侧上下排布；所述第一液压油缸的油缸主体与所述第二固定板固定连接，所述第一液压油缸的活塞杆与所述第一活动板固定连接；所述第二液压油缸的油缸主体与所述第一固定板固定连接，所述第二液压油缸的活塞杆与所述第二活动板固定连接；所述第三液压油缸的油缸主体与所述第一固定板固定连接，所述第三液压油缸的活塞杆与所述第二活动板固定连接；所述第四液压油缸的油缸主体与所述第二固定板固定连接，所述第四液压油缸的活塞杆与所述第一活动板固定连接。作为对本技术的改进，在所述第一活动板的内侧绞链有第一翻板和第一翻板驱动油缸，所述第一翻板驱动油缸驱动所述第一翻板沿第一活动板的上边沿90旋转。作为对本技术的改进，在所述第二活动板的内侧绞链有第二翻板和第二翻板驱动油缸，所述第二翻板驱动油缸驱动所述第二翻板沿第二活动板的上边沿90旋转。·作为对本技术的改进，在所述第一翻板上设有第一电磁盘。作为对本技术的改进，在所述第二翻板上设有第二电磁盘。作为对本技术的改进，在所述第一固定板下部设有用于锁定第一翻板的第一锁紧油缸。作为对本技术的改进，在所述第二固定板下部设有用于锁定第二翻板的第二锁紧油缸。作为对本技术的改进，还包括龙门吊，龙门吊的纵梁的至少一端向模架外延伸。作为对本技术的改进，所述龙门吊的纵梁的远离所述液压驱动装置的一端向模架外延伸。作为对本技术的改进，还包括自动控制系统，所述自动控制系统控制整个双向驱动智能开合模机按程序工作。本技术由于将油缸安装于两固定板前后两侧之间，这样，油缸主体部分就不会另外占居长度，可以大大的缩短整机的长度，还是以一个行程为3米的双向驱动智能开合模机为例，本技术就只有模架与液压驱动装置的长度之和，最多为5米长，因此，可以缩短长度40%以上。此外，本技术还具有使用方便、不需要大功率油缸，以及活塞杆行程短，误差小的优点。附图说明图I是本技术一种实施例的结构示意图。图2是图I的另一视角的结构示意图。图3是图I中的翻板下折后的结构示意图。图4是图I装上机壳后的立体结构示意图。图5和图6是现有卧式开合模机的平面结构示意图。具体实施方式请参见图I至图3，图I至图3揭示的是一种双向驱动智能开合模机，包括模架I和液压驱动装置2，所述模架I由第一固定板11、第二固定板12和四根设置于第一固定板11和第二固定板12四角之间的滑杆13组成，在所述滑杆13上设有可沿所述滑杆13移动的第一活动板14和第二活动板15，由所述液压驱动装置2驱动的第一液压油缸21、第二液压油缸22、第三液压油缸23和第四液压油缸24，其中，所述第一液压油缸21和第二液压油缸22位于第一固定板11和第二固定板12前侧上下排布,所述第三液压油缸23和第四液压油缸24位于第一固定板11和第二固定板12后侧上下排布；所述第一液压油缸21的油缸主体211与所述第二固定板12固定连接，所述第一液压油缸21的活塞杆212与所述第一活动板14固定连接；所述第二液压油缸22的油缸主体221与所述第一固定板11固定连接，所述第二液压油缸22的活塞杆222与所述第二活动板15固定连接；所述第三液压油缸23的油缸主体231与所述第一固定板11固定连接，所述第三液压油缸23的活塞杆232与所述第二活动板15固定连接；所述第四液压油缸24的油缸主体241与所述第二固定板12固定连接，所述第四液压油缸24的活塞杆242与所述第一活动板14固定连接。这样，油缸主体部分就不会另外占居长度，可以大大的缩短整机的长度，可以缩短长度40%以上。本技术中，在所述第一活动板14的内侧绞链有第一翻板141和第一翻板驱动油缸142，所述第一翻板驱动油缸142驱动所述第一翻板141沿第一活动板14的上边沿90旋转。在所述第二活动板15的内侧绞链有第二翻板151和第二翻板驱动油缸152，所述第 二翻板驱动油缸152驱动所述第二翻板151沿第二活动板15的上边沿90旋转，如此设计，可以在安装模具时，将第一翻板141和第二翻板151翻到水平状态，方便上模具，当模具装好后，再将第一翻板141和第二翻板151翻到垂直状态，方便合模，取出模具时，再将第一翻板141和第二翻板151翻到水平状态，取下模具。在所述第一翻板141上设有第一电磁盘143。在所述第二翻板151上设有第二电磁盘153本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双向驱动智能开合模机?,?包括模架（1）和液压驱动装置（2），所述模架（1）由第一固定板（11）、第二固定板（12）和四根设置于第一固定板（11）和第二固定板（12）四角之间的滑杆（13）组成，其特征在于:在所述滑杆（13）上设有可沿所述滑杆（13）移动的第一活动板（14）和第二活动板（15），由所述液压驱动装置（2）驱动的第一液压油缸（21）、第二液压油缸（22）、第三液压油缸（23）和第四液压油缸（24），其中，所述第一液压油缸（21）和第二液压油缸（22）位于第一固定板（11）和第二固定板（12）前侧上下排布，所述第三液压油缸（23）和第四液压油缸（24）位于第一固定板（11）和第二固定板（12）后侧上下排布；所述第一液压油缸（21）的油缸主体（211）与所述第二固定板（12）固定连接，所述第一液压油缸（21）的活塞杆（212）与所述第一活动板（14）固定连接；所述第二液压油缸（22）的油缸主体（221）与所述第一固定板（11）固定连接，所述第二液压油缸（22）的活塞杆（222）与所述第二活动板（15）固定连接；所述第三液压油缸（23）的油缸主体（231）与所述第一固定板（11）固定连接，所述第三液压油缸（23）的活塞杆（232）与所述第二活动板（15）固定连接；所述第四液压油缸（24）的油缸主体（241）与所述第二固定板（12）固定连接，所述第四液压油缸（24）的活塞杆（242）与所述第一活动板（14）固定连接。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：申敏，谢力志，贾方，吴辉强，
申请(专利权)人：谢力志，
类型：实用新型
国别省市：