本实用新型专利技术公开了一种隔板式热交换装置，包括至少两条低温通道和至少两条高温通道，在低温通道和高温通道之间设有导热的隔板，隔板向着低温通道和高温通道内设有用于增加分子碰撞机率的凸出导热面；高温通道的高温通道入口连接燃烧炉的排气口，燃烧炉产生的热废气通过高温通道的高温通道出口排出；低温通道的低温通道入口输入助燃空气，低温通道出口连接燃烧炉的进风口，助燃空气由低温通道出口进入燃烧炉。该隔板式热交换装置结构新颖，设计巧妙，改变了现有热交换装置的设计理念，大大提高了热交换效率，并且利用热废气充分地加热助燃空气，提高了燃烧炉的能量利用效率，同时使排出的废气温度更低，节能环保。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种热交换装置，具体地说是一种隔板式热交换装置。
技术介绍
技术一种空气、燃料双预热交换式燃烧炉，专利号200720089884. 8公开了一种空气、燃料双预热交换式燃烧炉，其所属的
是冶金、陶瓷等涉及到运用燃烧炉子的行业。该专利采用双预热室，空气、燃料交换双余热，在燃烧室两侧设置有两个蓄热室并与燃烧室连通，蓄热室通往燃烧室的入口处各设有燃烧器的烧嘴一个，蓄热室里是盛满球形或蜂窝形的陶瓷蓄热体，在陶瓷蓄热体中间布满蛇形管，蛇形管的一端连接燃料的入口，另一端接燃烧器。这样的设计能够达到提高燃料的利用率、使所加热的物体均匀受热、减少有害气体的排放量、还原焰气氛、能够达到减少烧损的目的。·在冶金、陶瓷等涉及到运用燃烧炉子的行业，如何增加助燃空气的温度，提高热效率，以及如何降低排出废气的温度，便于废气处理都是亟待解决的技术难题。现有技术中，普遍采用上述专利的技术对空气进行预热，但是使用蛇形管，或者是各种环形管加翅片，整个预热装置的结构都很复杂，而且热交换的效率低，使用成本高。
技术实现思路
本技术解决了现有技术中燃烧炉能量利用率不高，热交换效率低的技术难题，而提供一种隔板式热交换装置，利用燃烧炉排出废气对助燃空气进行预热，并采用了新型的热交换方式，提高了热交换效率。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为一种隔板式热交换装置，包括壳体，在壳体内并排间隔固定有至少两块隔板，每一块隔板的两侧分别为用于通过低温介质的低温通道和通过高温介质的高温通道；隔板制有交错的分别向着隔板两侧凸出的凸出导热面；壳体设置有与每条低温通道相连接的低温通道入口和低温通道出口，以及与每条高温通道相连接的高温通道入口和高温通道出口。上述的隔板为导热材料；所述隔板上的凸出导热面分别向着其两侧的高温通道和低温通道交错凸出，所述隔板的一个侧面上的每一个凸出导热面在另一侧面处对应为凹面。上述的凸出导热面为向着隔板两侧交错凸出的折角棱。上述的折角棱的夹角为直角。上述的凸出导热面为向着隔板两侧交错凸出的圆弧面，相应地，在凸出的圆弧面的背面为内凹的圆弧面。上述的壳体设置有与各个低温通道入口相连接的总入风口，总入风口设有风机。与现有技术相比，本技术克服了现有技术中为提高热交换效率而设置长长地环形管，造成体积庞大热交换效率却不高的技术难题。本技术的隔板式热交换方法，采用多组低温通道和高温通道，使冷介质和热介质之间平行对冲，改变了以往增加管道行程以提高热交换效率的措施，而是采用在低温通道与高温通道之间的隔板上冲压出凸出导热面和相应的凹面，让冷介质和热介质分别通过低温通道和高温通道时，大大增加了其分子与隔板面的碰撞机率，从而增加了隔板与冷介质、热介质之间的热传递。同时高温通道连接燃烧炉的燃烧炉的排气口，燃烧炉产生的热废气通过高温通道的高温通道出口排出；低温通道的低温通道入口输入助燃空气，低温通道出口连接燃烧炉的进风口，助燃空气由低温通道出口进入燃烧炉，利用热废气可以充分地加热助燃空气，提高了燃烧炉的能量利用效率，同时使排出的废气温度更低，节能环保。本技术的隔板式热交换装置结构新颖，设计巧妙，改变了现有热交换装置的设计理念，大大提高了热交换效率。附图说明图I是本技术实施例I的结构示意图。图2是实施例I的剖面结构示意图。图3是实施例2的剖面结构示意图。·图4是实施例3的剖面结构示意图。图5是图4的外部结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的实施例作进一步详细描述。图I至图5所示为本技术的结构示意图。其中的附图标记为壳体I、总入风口 11、低温通道2、低温通道入口 21、低温通道出口 22、高温通道3、高温通道入口 31、高温通道出口 32、隔板4、凸出导热面4a、风机5。本技术的一种隔板式热交换方法，包括至少两条低温通道2和至少两条高温通道3，每一条低温通道2与对应的一条高温通道3并排间隔设置，并且在低温通道2和高温通道3之间设有导热的隔板4，隔板4向着低温通道2和高温通道3内设有用于增加分子碰撞机率的凸出导热面4a ;高温通道3的高温通道入口 31连接燃烧炉的排气口，燃烧炉产生的热废气通过高温通道3的高温通道出口 32排出；低温通道2的低温通道入口 21输入助燃空气，低温通道出口 22连接燃烧炉的进风口，助燃空气由低温通道出口 22进入燃烧炉。热废气经过高温通道3，由于高温通道3由导热的隔板4构成，并且隔板4的表面具有凸出导热面4a，因此在行进过程中，热废气形成的热流会不断与隔板4上的凸出导热面4a进行大量分子的碰撞，将能量传递给隔板4，同样，助燃空气经过低温通道2，在行进过程中助燃空气与隔板4上的凸出导热面4a进行大量分子的碰撞，吸收隔板4上的能量，从而将热废气的热量传递给助燃空气，使助燃空气得到有效加热。在具体实施方式中，凸出导热面4a可以是位于隔板4表面并向着隔板4的两侧交错凸出的导热体。更优选的实施方式是，凸出导热面4a为向着隔板4的两侧交错冲压而成的凸出导热面4a，所述隔板4的一个侧面上的每一个凸出导热面4a在另一侧面处对应为凹面。这样隔板4的两侧就分别制有了凸面和凹面，便于各介质在低温通道2与高温通道3行进过程中，产生整体大量分子的热碰撞，从而提高热交换效率。以下是实施例I。如图I所示，本实施例的隔板式热交换装 置，包括壳体1，壳体I内并排间隔固定有至少两块隔板4，每一所述隔板4的两侧分别为用于通过低温介质的低温通道2和通过高温介质的高温通道3，同时每一条低温通道2都通过隔板4与对应的高温通道3相邻。隔板4制有交错的分别向着隔板4两侧凸出的凸出导热面4a ;壳体I设置有与每条低温通道2相连接的低温通道入口 21和低温通道出口 22，以及与每条高温通道3相连接的高温通道入口31和高温通道出口 32。隔板4为导热材料；所述隔板4上的凸出导热面4a分别向着其两侧的高温通道3和低温通道2交错凸出，所述隔板4的一个侧面上的每一个凸出导热面4a在另一侧面处对应为凹面。在本实施例中，凸出导热面4a为向着隔板4两侧交错凸出的圆弧面，相应地，在凸出的圆弧面的背面为内凹的圆弧面。以下是实施例2。如图2所示，本实施例的隔板式热交换装置，包括壳体1，壳体I内并排间隔固定有至少两块隔板4，每一所述隔板4的两侧分别为用于通过低温介质的低温通道2和通过高温介质的高温通道3，同时每一条低温通道2都通过隔板4与对应的高温通道3相邻。隔板4制有交错的分别向着隔板4两侧凸出的凸出导热面4a ;壳体I设置有与每条低温通道2相连接的低温通道入口 21和低温通道出口 22，以及与每条高温通道3相连接的高温通道入口31和高温通道出口 32。隔板4为导热材料；所述隔板4上的凸出导热面4a分别向着其两侧的高温通道3和低温通道2交错凸出，所述隔板4的一个侧面上的每一个凸出导热面4a在另一侧面处对应为凹面。在本实施例中，凸出导热面4a为向着隔板4两侧交错凸出的折角棱，并且该折角棱的夹角为直角。在本实施例中，壳体I设置有与各个低温通道入口 21相连接的总入风口 11，总入风口 11设有风机5。以下是实施例3。如图4和图5所示，本实施是在上述两个实施例的基础上对低温通道入口 21和低温通道出口 22，以及高温通道入口 31和高本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种隔板式热交换装置，包括壳体(1)，其特征是：所述的壳体(1)内并排间隔固定有至少两块隔板(4)，每一所述隔板(4)的两侧分别为用于通过低温介质的低温通道(2)和通过高温介质的高温通道(3)；所述的隔板(4)制有交错地分别向着隔板(4)两侧凸出的凸出导热面(4a)；所述的壳体(1)设置有与每条低温通道(2)相连接的低温通道入口(21)和低温通道出口(22)，以及与每条高温通道(3)相连接的高温通道入口(31)和高温通道出口(32)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈立德，
申请(专利权)人：陈立德，
类型：实用新型
国别省市：
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