弹性扭矩轴动态扭断试验系统技术方案

弹性扭矩轴性能的动态扭断试验测试系统,应用于采煤机扭矩轴性能试验。解决采煤机弹性扭矩轴动态扭断试验台还没有成型的产品的问题。弹性扭矩轴的动态扭断试验模拟弹性扭矩轴在实际工况，检测轴断裂时的扭矩和相对扭转角。扭矩采用转矩转速传感器测量，扭矩轴两端的相对扭转角采用一对编码器测量，加载器采用电涡流加载器，实现连续加载和多档位冲击加载。被试扭矩轴两端采用花键套连接，当试验不同的扭矩轴时，更换与扭矩轴相对应的花键套即可，扭矩轴两端花键套一端固定，另一端浮动。扭矩轴右端通过螺钉、固定盘9、右花键套7、弹性挡圈13、联轴器8上的台肩，实现扭矩轴轴向定位；扭矩轴左端与通过花键与左花键套连接，轴向不定位。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种采煤机弹性扭矩轴性能的动态扭断试验测试系统，检测弹性扭矩轴断裂时的扭矩和相对扭转角。
技术介绍
弹性扭矩轴广泛应用在煤矿生产的采煤机上，弹性扭矩轴是采煤机工作机构上的关键部件，它连接截割电动机与行星减速器之间，当负载扭矩超过额定扭矩时，弹性扭矩轴断裂以保护电动机和齿轮，其质量和性能直接影响到采煤机生产的能力和工作效率。目前，采煤机弹性扭矩轴动态扭断试验台还没有成型的产品，一般的扭转试验台只能做轴的动态扭转疲劳试验及静态扭转刚性、强度试验，而且不能施加冲击载荷
技术实现思路
为了解决采煤机弹性扭矩轴动态扭断试验没有成型的产品的问题，本专利技术供一个弹性扭矩轴动态扭断试验系统，实现动态检测，多档位冲击加载，并检测弹性扭矩轴断裂时相对扭转角。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是电动机与扭矩轴之间设置减速器增大扭矩，使扭矩达到扭矩轴实际工作时的数值，转矩转速传感器与电涡流加载器之间再设置一增速器，使转速增大，达到电涡流加载器对转速的要求。加载器采用电涡流加载器，实现连续加载和多档位冲击加载。扭矩采用转矩转速传感器测量，扭矩轴两端的相对扭转角采用一对编码器测量，扭矩和相对扭转角信号同步用计算机采集，给出扭矩一扭转角曲线。本专利技术的有益效果是实现弹性扭矩轴动态扭断试验，模拟扭矩轴实际工况，全过程测量其扭矩和扭转角的变化。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。图I是弹性扭矩轴动态扭断试验系统图。图2是图I中A的局部放大图。图3是图I中B的局部放大图 图I中1.电机，2.减速器，3.花键联轴器，4.左花键套，5.被试扭矩轴，6.编码器，7.右花键套，8.联轴器，9.固定盘，10.转矩转速传感器，11.增速器，12.电涡流加载器，13.弹性挡圈。具体实施例方式电机输出的扭矩经减速器2 (减速比为39. 6)，被试扭矩轴5传递给转矩转速传感器10 (20000Nm)，再经增速器11 (增速比35. 5)传给电涡流加载器12加载。被试扭矩轴两端的编码器6测量扭矩轴两端的相对扭转角。加载采用电涡流加载器可实现连续加载和多档位冲击加载。被试扭矩轴两端采用花键套4、7连接，当试验不同的扭矩轴时，更换与扭矩轴相对应的花键套即可，为防止扭矩轴断裂时断口不齐相互旋转撞击，扭矩轴一端固定，另一端浮动。扭矩轴右端由螺钉和固定盘9固定右花键套7上，右花键套7 —侧由弹性挡圈13限 位另一侧由固定盘9和联轴器8的台肩限位，实现扭矩轴轴向定位；扭矩轴左端与通过花键与左花键套连接，轴向不定位，可以在左花键套内移动。左花键套由螺钉与花键联轴器3连接。本文档来自技高网...

【技术保护点】
采用减速器增大扭矩，模拟扭矩轴实际传递扭矩（1800？Nm？~18000），增速器增速实现加载，扭矩轴在传递一定的扭矩运动状态下，加载器叠加冲击载荷，扭矩仪和和旋转编码器检测轴传递不同的扭矩全过程（直到扭矩轴扭断）扭矩大小和扭转角的关系，并由计算机处理，给出相关曲线。

【技术特征摘要】
2012.09.27 CN 201210369925.41.采用减速器增大扭矩，模拟扭矩轴实际传递扭矩(1800Nm 18000)，增速器增速实现加载，扭矩轴在传递一定的扭矩运动状态下，加载器叠加冲击载荷，扭矩仪和和旋转编码器检测轴传递不同的扭矩...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘春生，张艳军，张丹，
申请(专利权)人：黑龙江科技学院，
类型：发明
国别省市：