一种解决断口试样分离现象的方法技术

本发明专利技术公开了一种解决钢板断口试样分离现象的方法。本发明专利技术工艺的具体步骤包括：冶炼、浇铸、钢坯堆垛缓冷、钢板堆垛缓冷。通过冶炼工艺，提高钢水质量以及降低夹杂等有害元素的含量；通过连铸凝固末端加速冷却，以及连铸水冷量优化分配和合理的拉速等手段，很好地改善连铸坯质量，改善偏析现象；依照钢板堆垛工艺可以解决钢板内应力和偏析等问题；对于轧制厚度≥40mm的钢板，增加了钢板堆垛工艺，成功地解决了该厚度规格钢板的断口分离现象。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
随着钢铁行业竞争的日趋激烈，产品质量成为企业竞争的焦点，越来越得到各方的重视。船用钢板广泛应用于制造远洋、沿海和内河航区船舶船体结构、船坞、采油平台、海洋中输送管道、沿海发电厂、码头设施等结构。船用钢板的内部质量直接关系着船舶、采油平台等的安全性和使用寿命，是质量要求极为严格的钢板产品之一。船板检验中的“分离”(断口分层和侧裂纹)是指在拉伸试验过程中出现的拉伸试样断口分离撕裂现象。船用钢板的分离缺陷是制约钢板使用的重大问题，严重影响了船板的产品交付和经济效益。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术的目的在于提供一种解决断口试样分离现象的工艺方法。为了达到上述目的，本专利技术采用了一种解决断口试样分离现象的工艺方法的技术方案，具体步骤如下(I)冶炼钢水先经电炉冶炼，电炉冶炼不允许见渣出钢；然后送入LF炉精炼，喂Al线550米以上，白渣保持时间彡40min,石灰用量彡16kg/t钢，过程及扒渣彡O. 010%;精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空度不大于66Pa，真空保持时间^ IOmin时破坏真空，最大限度减少钢中非金属夹杂物、有害元素含量，保证钢水的纯净度，控制氩气流量在100L/min ；(2)浇铸真空破坏后，浇钢过热度控制在15 40°C，二冷区凝固末端水加大，对钢坯进行强冷，即将连铸坯凝固末端，连铸机第13段到第16段水量增加一倍；(3)钢坯堆垛缓冷钢坯浇铸后，将切割好的连钢坯立即堆垛缓冷，温度为700 800°C，缓冷时间为30小时以上，拆垛温度150 170°C，钢坯冷却到室温；(4).钢板堆垛缓冷钢坯加热轧制按照正常工艺执行，当钢板扎轧制厚度^ 40_，钢板堆垛缓冷，堆放时要求钢板头部或肩部尽可能对齐，堆垛温度> 500°C，堆垛时间48小时以上，80°C拆垛；当钢板厚度< 40mm时，无需堆垛缓冷。步骤(2)所述的连铸时适当可以降低一些拉环速度，降低幅度在O. 5m/min以内。步骤(3)所述的钢坯缓冷时间进行优化，一般缓冷时间为36小时。该工艺适合所有的钢种(除了含Cu钢)，能有效降低钢板内应力、成分偏析，提高钢板品质，试样断口形貌正常，无分离现象。通过冶炼工艺，提高钢水质量以及降低夹杂物等有害元素的含量；通过连铸凝固末端加速冷却，以及连铸水冷量优化分配和合理的拉速等手段，很好的改善了连铸坯质量，改善偏析现象；依照钢板堆垛工艺可以解决钢板内应力和偏析等问题；对于轧制厚度> 40mm的钢板，增加了钢板堆垛工艺，成功的解决了该厚度规格钢板的断口分离现象。具体实施例方式实施实例I钢种AB/A 规格18mmX 2650mmX 8000mm本实施例的一种解决断口试样分离现象的工艺方法，具体步骤为(I)冶炼钢水先经电炉冶炼，电炉冶炼不允许见渣出钢；然后送入LF炉精炼，喂Al线578米，白渣保持时间50min，石灰用量1650kg，Si-Fe粉82kg，过程及扒渣彡O. 010% ;精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空脱气处理前加入CaSi块70kg，真空度66Pa，真空保持时间15min，控制氩气流量在100L/min ；(2)浇铸真空破坏后，浇钢过热度控制在20°C，二冷区凝固末端水加大，对钢坯进行强冷，即将连铸坯凝固末端，连铸机第13段到第16段水量总和增加到1600m3 ； (3)钢坯堆垛缓冷钢坯浇铸后，将切割好的连铸坯立即堆垛缓冷，温度为746°C，缓冷时间为36小时，拆垛温度170°C，钢坯冷却到室温；钢坯加热、轧制工艺正常执行。本实施例方法生产的钢板的性能钢板厚拉性能52%、55%、57%。达到了 Z35级别，钢板拉伸试样没有出现分离(断口分层和侧裂纹)现象。实施实例2钢种CCS/A 规格53HimX^7OmmX962Omm本实施例的一种解决断口试样分离现象的工艺方法，具体步骤为(I)冶炼钢水先经电炉冶炼，电炉冶炼不允许见渣出钢；然后送入LF炉精炼，喂Al线620米，白渣保持时间55min，石灰用量1762kg，Si-Fe粉75kg，过程及扒渣彡O. 010% ;精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空脱气处理前加入CaSi块85kg，真空度66Pa，真空保持时间18min，控制氩气流量在100L/min ；(2)浇铸真空破坏后，浇钢过热度控制在22°C，二冷区凝固末端水加大，对钢坯进行强冷，即将连铸坯凝固末端，连铸机第13段到第16段水量总和增加到1562m3 ；(3)钢坯堆垛缓冷钢坯浇铸后，将切割好的连铸坯立即堆垛缓冷，温度为782°C，缓冷时间为36小时，拆垛温度163°C，钢坯冷却到室温；(4)钢坯加热、轧制工艺正常执行，轧制后，钢板堆垛缓冷，堆放时要求钢板头部或肩部尽可能对齐，堆垛温度553°C，堆垛时间50小时，80°C拆垛，拆垛后探伤、正火。本实施例方法生产的钢板性能钢板厚拉性能39%、42%、50%，达到了 Z35级别，钢板拉伸试样没有出现分离(断口分层和侧裂纹)现象。权利要求1.，其特征在于，包括如下步骤 (I)冶炼钢水先经电炉冶炼，然后送入LF炉精炼，喂Al线550米以上，白渣保持时间彡40min，石灰用量彡16kg/t钢，过程及扒渣彡O. 010% ;精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空度不大于66Pa，真空保持时间> IOmin时破坏真空，控制氩气流量在100L/min ； (2)浇铸真空破坏后，浇钢过热度控制在15 40°C，连铸机第13段到第16段水量增加一倍； (3)钢坯堆垛缓冷钢坯浇铸后，将切割好的连钢坯立即堆垛缓冷，温度为700 800°C，缓冷时间为30小时以上，拆垛温度150 170°C，钢坯冷却到室温； 钢板堆垛缓冷钢坯加热轧制，当钢板扎轧制厚度> 40mm，钢板堆垛缓冷，堆放时要求钢板头部或肩部尽可能对齐，堆垛温度> 500°C，堆垛时间48小时以上；当钢板厚度< 40mm时，无需堆垛缓冷。2.根据权利要求I所述的解决断口试样分离现象的方法，其特征在于，步骤(I)往LF炉中还加入有Si-Fe粉，用量在O. 5kg/t钢。3.根据权利要求I所述的解决断口试样分离现象的方法，其特征在于，步骤(I)中在真空脱气处理前加入CaSi块，用量彡50kg/炉。4.根据权利要求I所述的解决断口试样分离现象的方法，其特征在于，步骤(2)所述的连铸时拉还速度降低幅度在O. 5m/min以内。5.根据权利要求I所述的解决断口试样分离现象的方法，其特征在于，步骤(3)所述的钢坯缓冷时间为34 38小时。全文摘要本专利技术公开了一种解决钢板断口试样分离现象的方法。本专利技术工艺的具体步骤包括冶炼、浇铸、钢坯堆垛缓冷、钢板堆垛缓冷。通过冶炼工艺，提高钢水质量以及降低夹杂等有害元素的含量；通过连铸凝固末端加速冷却，以及连铸水冷量优化分配和合理的拉速等手段，很好地改善连铸坯质量，改善偏析现象；依照钢板堆垛工艺可以解决钢板内应力和偏析等问题；对于轧制厚度≥40mm的钢板，增加了钢板堆垛工艺，成功地解决了该厚度规格钢板的断口分离现象。文档编号C21C7/00GK102899450SQ20121038853公开日2013年1月30日 申请日期2012年10月12日 优先权日2012年10月12日专利技术者刘丹, 韦明, 李红本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种解决断口试样分离现象的方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)冶炼：钢水先经电炉冶炼，然后送入LF炉精炼，喂Al线550米以上，白渣保持时间≥40min，石灰用量≥16kg/t钢，过程及扒渣[Al]≥0.010%；精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空度不大于66Pa，真空保持时间≥10min时破坏真空，控制氩气流量在100L/min；？(2)浇铸：真空破坏后，浇钢过热度控制在15～40℃，连铸机第13段到第16段水量增加一倍；（3）钢坯堆垛缓冷：钢坯浇铸后，将切割好的连钢坯立即堆垛缓冷，温度为700～800℃，缓冷时间为30小时以上，拆垛温度150～170℃，钢坯冷却到室温；钢板堆垛缓冷：钢坯加热轧制，当钢板扎轧制厚度≥40mm，钢板堆垛缓冷，堆放时要求钢板头部或肩部尽可能对齐，堆垛温度≥500℃，堆垛时间48小时以上；当钢板厚度＜40mm时，无需堆垛缓冷。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘丹，韦明，李红文，刘利香，胡丽周，林建农，韩全军，郑京辉，刘小军，张威，
申请(专利权)人：舞阳钢铁有限责任公司，河北钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：