一种内螺纹铜管成型旋压装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套、回转套、旋压环组和钢球组，旋压环组和钢球组设于回转套设有的旋压腔内，本旋压装置还包括四片相互独立的用于调整旋压环组间隙的垫片，垫片卡设在连接套与回转套之间的接合处。这样，在调整旋压环组的两旋压环的间隙时，只要逐一拧松螺栓并更换上所需厚度的铜皮即可，无需卸下回转套，装配精度高且更易保证，产品质量稳定、有保证；而且通过四根螺栓固定连接套与回转套，对称性更好，装配精度更有保证，产品质量更加稳定；回转套设有的四个方形出油孔，提高了润滑油的流通性，减少高速电机运动的阻力及机械运动对油质粘稠度的改变以及降低润滑油杂质残留，减少旋压环组和钢球组的磨损。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

—种内螺纹铜管成型旋压装置
本技术属于铜管内螺纹成型
，尤其涉及一种内螺纹铜管成型旋压装置。
技术介绍
目前，内螺纹铜管是ー种高效传热管，它的换热效率远高于光壁管，但内螺纹的成型エ艺比较复杂，一般包括游动芯头拉拨、旋压成型内螺纹和定径空拉；其中，在进行旋压成型内螺纹时，铜管在拉力作用下向前匀速运动，同时高速旋转的滚球滚压铜管外表面，铜管内部连接在游动芯头上的螺纹芯头自动转动，使铜管处于近似高速斜横轧状态，螺纹芯头上的齿槽使铜管内壁成齿形，形成内螺纹铜管。但是，现在的铜管内螺纹成型旋压设备都是通过更换设置在连接套与回转套之间的不同厚度的环形垫片进行对旋压量大小进行调整、控制，采用这种结构存在以下问题I、调整克重时，首先必须将旋压头(即整个回转套)卸下，装上所需厚度的垫片，并上紧旋压头；然后开车调试克重，如果不合适还必须重新将旋压头卸下再装上另ー厚度的垫片，井上紧旋压头，且再次开车调试克重，如此频繁反复，直至调整精确；エ艺非常烦琐， 浪费时间、效率低，而且每一次调车都会产生调车废料，一般调ー次会产生10公斤，需要两到三次才可以将克重调好，即调一次克重要10 30公斤调车废料，严重影响产量和成品率。2、目前车间用的垫片厚度是每间隔0. 03毫米设置ー个规格，从4. 70毫米一直到5.50毫米，总共28个级别，每个垫片之间的厚度差别为0. 03毫米，垫片数量多，成本高；即使如此，这种垫片并不能满足生产现场的需求，最常见的是加“0. 03毫米”克重大，減“0. 03毫米”克重小，即需要“0.02毫米与0.01毫米”时就没有合适的垫片，无法实现“米克重”大小的连续调节。3、在生产现场更换垫片后对其进行锁紧时，锁紧力度的控制是ー个非常关键的问题，当锁紧カ度过大(即上锁过紧)，克重则相对减小，相反地，当锁紧カ度过小(即上锁过松)，克重则相对增大，装配精度低，无法准确测量，大大降低成品率；而且，对于新操作员来说更是一大难题，需要不断练习和经验积累才可以掌握锁紧カ度，直接影响了产品的产量和质量，及影响广品成品率的提闻。另外，现有的铜管内螺纹成型旋压设备的润滑方式均为前进进油，通过回转套上小孔(一般为9个# 4mm的孔)甩出，但是润滑油量较大，甩出大量油会给电机带来很大的阻力，影响电机寿命；而且电机的动平衡的主要影响点在于前端附帯的重量，动平衡效果不好，在钢球对铜管进行旋压时常伴随着跳动，产生铜管同一轴向尺高不同及表面压痕宽窄不一样，影响生产通过齿型及铜管外表面质量。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本技术提供了一种内螺纹铜管成型旋压装置。本技术解决现有技术问题所采用的技术方案为一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套、回转套、旋压环组和钢球组，且所述旋压环组和钢球组设于所述回转套设有的旋压腔内，本旋压装置还包括有至少两片以上且相互独立的用于调整所述旋压环组间隙的垫片，所述垫片卡设在所述连接套与回转套之间的接合处。作为本技术优选的技术方案，所述连接套和回转套上分别设有相对应的螺栓孔和另一螺栓孔，并以穿过所述螺栓孔和另ー螺栓孔的螺栓锁紧固定，所述垫片设有卡孔，所述卡孔卡在螺栓上，所述垫片即固定在所述连接套与回转套之间。作为本技术优选的技术方案，所述垫片是ー铜皮，呈扇形。作为本技术优选的技术方案，所述螺栓孔、另ー螺栓孔和垫片的个数均为四个，且一一对应，所述螺栓包括有四根，井分别穿过四个所述螺栓孔、另ー螺栓孔和垫片。 作为本技术优选的技术方案，所述回转套还设有两个以上出油孔，并阵列排布在所述回转套的四周侧壁上，与回转套内设的旋压腔相连通。作为本技术优选的技术方案，所述出油孔包括有四个，且为方形孔。作为本技术优选的技术方案，每个所述出油孔的尺寸均为30mmX20mm，所述旋压装置的连接套伸进回转套2内的长度为8_。本技术的有益效果本技术通过上述技术方案，在需要调整旋压环组的两旋压环的间隙时，只要逐一拧松螺栓并更换上所需厚度的铜皮即可，整个过程无需将回转套卸下，装配精度高且更易保证，同时产品质量更加稳定、有保证，即使是新操作员也能轻易完成操作，装配精度和产品质量有保证；而且通过四根螺栓固定连接套与回转套，対称性更好，高装配精度更有保证，产品质量更加稳定、有保证；加上，回转套四周侧壁上阵列排布的四个方形出油孔，大大提高润滑油的流通，更加顺畅，減少了润滑油对高速电机运动的阻力及机械运动对油质粘稠度的改变以及降低润滑油杂质残留(生产过程中的铜粉)，减少旋压环组和钢球组的磨损。另外，本旋压装置省去了按照エ艺需求设有的环形垫片，改用为相互独立的铜皮作为垫片，使连接套伸进回转套内的长度从13_调整为8_，同时也节省加工模具的数量，模具加工成本将会降低，模具的数量将会減少；而且省去原有的环形垫片、縮小了连接套的直径以及增加四个30mmX20mm出油孔23，大大减少原有高速电机的配重，电机的动平衡性能更好，产品质量更加稳定。附图说明图I是本技术实施例所述ー种内螺纹铜管成型旋压装置的结构示意图；图2是本技术实施例所述ー种内螺纹铜管成型旋压装置的组装结构示意图。说明书附图标记说明I、连接套，11、螺栓孔，2、回转套，21、旋压腔，22、另ー螺栓孔，23、出油孔，3、旋压环组，31、第一旋压环，32、第二旋压环，4、钢球组，5、螺栓，6、垫片(铜皮)，61、卡孔。具体实施方式以下结合附图对本技术技术方案进行详细说明。如图I和图2中所示本技术提供了一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套I、回转套2、旋压环组3和钢球组4，且所述旋压环组3和钢球组4设于回转套2设有的旋压腔21内，其中所述旋压环组3包括有第一旋压环31和第二旋压环32，钢球组4由多个钢球组成，并设于第一旋压环31和第二旋压环32之间，且均匀分布在旋压环组3内。所述连接套I的直径为70mm，并与回转套2相互接合，且连接套I 一端伸进回转套2的旋压腔21内，与回转套2内设的旋压环组3连接；连接套I上设有至少两个以上的螺栓孔11，回转套2对应位置上设有另一螺栓孔22，至少两根以上的螺栓5分别穿过每对螺栓孔11和另ー螺栓孔22，并锁紫，连接套I与回转套2之间即相互连接、固定；而且，位于每对螺栓孔11和另ー螺栓孔22处的连接套I与回转套2之间还设有独立的垫片6，垫片6是ー铜皮，呈扇形，铜皮6上设有卡孔61，卡孔61卡在螺栓5上，垫片6即固定在连接套I与回转套2之间。这样，在需要调整旋压环组3的两旋压环(31和32)间的间隙吋，只要逐一拧松螺栓3并更换上所需厚度的铜皮6即可，整个过程无需将回转套2卸下，装配精度高且更易保证，同时产品质量更加稳定、有保证，即使是新操作员也能轻易完成操作，装配精度和产品质量有保证；加上，本旋压装置省去了按照エ艺需求设有的环形垫片，改用为相互独立的铜皮6作为垫片，使连接套I伸进回转套2内的长度从13mm调整为8mm，同时也节省加工模具的数量，模 具加工成本将会降低，模具的数量将会減少。其中，所述螺栓孔(11、22 )和铜皮6的个数最好为四个，相应地所述螺栓5最好为四根，这样连接套I与回转套2的対称性更好，高装配精度更有保证，产品质量更加稳定、有保证。本技术所述回转套本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内螺纹铜管成型旋压装置，包括有连接套（1）、回转套（2）、旋压环组（3）和钢球组（4），且所述旋压环组（3）和钢球组（4）设于所述回转套（2）设有的旋压腔（21）内，其特征在于：本旋压装置还包括有至少两片以上且相互独立的用于调整所述旋压环组（3）间隙的垫片（6），所述垫片（6）卡设在所述连接套（1）与回转套（2）之间的接合处。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郑逢泰，方书成，
申请(专利权)人：广东龙丰精密铜管有限公司，
类型：实用新型
国别省市：