节能降耗型桥式起重机制造技术

本发明专利技术公开了节能降耗型桥式起重机，包括两根主梁、两端的起重机大车和起重机小车，其特征是：主梁上盖板的水平宽度为950±2mm，主梁腹板高度为1150±2mm；两根主梁上盖板上都设有轨道，轨道在主梁上盖板处于偏心位置，轨道中心和主梁内腹板上翼缘的间距为110mm-170mm。本发明专利技术增强了整机自身的水平刚度，减轻了自重25%，在保证安全和起重能力的同时，节约了钢材资源。从而降低了电机功率，降低了能耗36.5%。另外，本机的传动方式摈弃了原有的繁琐笨重的传动系统，简化了传动方式，使自重得到了进一步的减轻，减轻了25-30%。同样得益于传动方式的改变，使起重小车传动系的检修换件更加安全和快捷。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及ー种起重机械，具体的讲，涉及ー种新型电动双梁桥式起重机。·
技术介绍
桥式起重机是横跨架设于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的特种起重设备。由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上，形状似桥，故称桥式起重机，俗称“行车”。桥式起重机的桥架主梁铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。它是使用范围广、数量多的一种起重机械。由于历史的原因，我国至今沿用的桥式起重机的设计思路和结构特征都是沿用的上世纪五十年代引进的前苏联的技术标准，迄今为止，本行业的设计手册，都无一例外的是老旧苏式技术规范。以往的老产品，从使用角度讲，是没有任何问题的，这也是研究人员没有更多的致力于结构上的改进的原因。但时代进化了六十余年，上述结构，暴露出来的最大缺点就是笨重、繁琐，这样既浪费了资源，又増加了生产成本，现通过我们的新理念设计和制造出的新型桥式起重机，在保证同等起重量和安全性的前提下，可以使整机自重减轻26%，节能36. 5%。这样就更加符合建设资源节约型、环境友好型国家建设的要求，增强可持续发展能力的要求。我们的设计思路是针对于以下几方面展开的一是主梁上的走台重量现全国生产的老产品，两根主梁是采用的高窄结构，其上部的平面架设好起重小车后就没有任何的空间，为了满足检修换件等需求，必须要留有检修人员走台，传统老式产品的解决手段就是在两根主梁外侧安装有钢板走台，并联结于主梁上。走台及支撑附件部分的重量有6. 8吨(以10吨起重量的起重机来计算)，钢材及エ步费价格每吨9000元，那走台的价格则为61200元。ニ是端梁车轮驱动系统传统的起重机，在主梁上设置有电机、減速器、制动器、联轴器、制动轮，用来驱动传统老式产品端梁上的车轮行走，以上所述两端的传动机构自身的重量有3. 7吨。另外，这样的弊端在于，繁琐复杂的エ艺装配程序，其成本自然増加20%以上。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种节能降耗型桥式起重机以弥补现有技术性能之不足。本专利技术为实现目的采用的技术方案是节能降耗型桥式起重机，包括两根主梁、两端的起重机大车和起重机小车，其特征是主梁上盖板的水平宽度为950 mm±2mm，主梁腹板高度为1150 mm±2mm ;两根主梁上盖板上都设有轨道以供起重机小车的车轮行走,轨道在主梁上盖板处于偏心位置，轨道中心和主梁内腹板上翼缘的间距为110 mm -170 mm。优化的起重机大车上设有一体化的传动系统，电机直接安装在一体化变速器的动能输入端，同时，一体化的变速器的动能输出端驱动车轮。优化的起重机小车上设有一体化的传动系统，电机直接安装在一体化变速器的动能输入端，同时，一体化的变速器的动能输出端驱动车轮。本专利技术的积极效果在于增强了机体自身的水平刚度，大大降低了自重，在保证安全和起重能力的同时，节约了钢材资源。从而进一歩的降低了电机功率，减小了能耗。另夕卜，本机的传动方式摈弃了原有笨重繁琐的传动机构，简化了传动方式，使自重得到了进ー步的减轻。同样得益于传动方式的改变，使起重小车传动系统和电控系统的检修、换件更加安全和快捷。附图说明图I是本专利技术实施例的结构示意图2是图I的侧视图3是图I的俯视图； 图4是起重机小车的示意图5是一体化变速器的不意图。具体实施例方式实施例I :在图中1为主梁，2为起重机大车，3为起重机小车，4为轨道，5为起重机小车的车轮，6为一体化变速器，7为电机，8为起重机大车的车轮，9为电机，10为一体化变速器，12为变速器6、10的动能输入端，13为变速器6、10的动能输出端。本实施的使用方式和范围同以往的传统老式桥式起重机相同，以下我们着重对关系到我们创新的思路作描述关于主梁I的部分原来的结构一根主梁宽450mm，轨道安装在主梁轴向的中心，轨道与主梁上盖板之间的间距都为225mm，所以，主梁上安装了起重机小车(起重机小车轮距2500mm，起重机小车最宽处尺寸3600mm)以后，起重机小车的外侧边缘就和主梁的外侧边缘基本平齐。为了便于人员行走，就在主梁外缘外设置有钢板走台以便行走。本实施例的结构将主梁I宽度设置为950 mm，并将轨道4偏心安装，轨道4中心和主梁I内腹板上翼缘的间距为Iio mm,由于起重机小车3尺寸不变(轮距2500mm，宽3600_)，这样安装的话，主梁I外侧边缘和起重机小车3外侧边缘还有780_的空间，足够供人行走，这样就节约了走台的材料，由因减轻了自重量25%，所以它的技术性能增强了。将主梁I宽度增加后带来的好处还表现在使整机的水平刚度增加。关于起重机大车的驱动机构原有的设计是在主梁两端上安装设置有卧式传动机构(电机、減速器、传动轴、制动器、联轴器)，用来驱动起重机大车上的车轮行走，以上所述的繁琐传动机构、它的自重就有3. 7吨余。现有新型设计的结构是取消了原来的电机、減速器、传动轴、制动器、制动轮、联轴器，在起重机大车上2上安装有一体化的变速器10，电机9直接安装在一体化变速器10的动能输入端12,同时，一体化的变速器的动能输出端13驱动车轮8。原来笨重繁琐的卧式传动机构被取消，这就能减小起重机的制造成本，同时减轻了起重机自重。以上两部分减轻的重量占原有同类产品的25-30%，所以，相应的，电机9的额定功率也能降低了 36.5%。我们以50吨起重量的起重机满负荷运行来计算为例原来自重43吨，大车运行电机9功率为22kw，每小时耗电22度。而现在自重32吨，电机9功率为15kw，按每小时耗电15度计算，每小时可节约电7度，可见，节能效果是非常明显的。关于起重机小车的驱动机构原有的起重机小车的车轮是依靠一台ZSC600型立式减速机和7. 5KW电机、传动轴、联轴器、制动轮、制动器来驱动，这样的弊端在于，装配エ艺程序复杂繁琐，由于是高空作业(此传动系统为悬空状态，下无底板)，一旦检修或更换零部件，将会增加拆装的难度，也不利于安全。现有的结构是取消了悬空部分的传动系统，而是在起重机小车3上安装有一体化的变速器6，电机7 (功率为6KW)直接安装在一体化变速器6的动能输入端12，同吋，一体化的变速器6的动能输出端13驱动车轮5。这样的好处是简化和省略了原有传动系统繁琐的安装调试程序，拆卸和安装电机7的动作仅仅是拧螺栓即可。 实施例2 主要结构和动作方式同实施例1，不同点在于轨道4中心和主梁I内腹板上翼缘的间距为170 mm，这样，主梁I外侧边缘和起重机小车3外侧边缘还有750mm的空间，也能供人行走。权利要求1.节能降耗型桥式起重机，包括两根主梁、两端的起重机大车和起重机小车，其特征是主梁上盖板的水平宽度为950 mm± 2mm，主梁腹板高度为1150 mm±2mm ;两根主梁上盖板上都设有轨道以供起重机小车的车轮行走，轨道在主梁上盖板处于偏心位置，轨道中心和主梁内腹板上翼缘的间距为Iio mm -170 mm。2.如权利要求I所述的节能降耗型桥式起重机，其特征是起重机大车上设有一体化的传动系统，电机直接安装在一体化变速器的动能输入端，同时，一体化的变速器的动能输出端驱动车轮。3.如权利要求I或2所述的节能降耗型桥式起重机，其特征是起重小车上设有一体化的传动系统，电机直接安装在一体化变速器的动能输入端，同时，一体化的变速器的动能输出端驱动车本文档来自技高网...

【技术保护点】
节能降耗型桥式起重机，包括两根主梁、两端的起重机大车和起重机小车，其特征是：主梁上盖板的水平宽度为950？mm±2mm，主梁腹板高度为1150？mm±2mm；两根主梁上盖板上都设有轨道以供起重机小车的车轮行走，轨道在主梁上盖板处于偏心位置，轨道中心和主梁内腹板上翼缘的间距为110？mm？？170？mm。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：游伯明，游远平，刘大维，
申请(专利权)人：宜宾市远平机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：