本发明专利技术涉及一种新型汽车夹层玻璃压制成型模具，该模具包括压制组件和退火组件，所述的压制组件设在压制段，所述的退火组件设在退火段，所述的压制组件由相对设置的压制凸模(1)和压制凹模组成，所述的退火组件由退火环和退火凸模组成；压制组件将热态玻璃在炉外压制成型，然后将成型的玻璃传输给退火组件，退火组件对玻璃吹风退火，生产夹层玻璃。与现有技术相比，本发明专利技术通过模具型面控制玻璃型面，可以精确的控制玻璃型面，具有可提高成品率、高提生产效率、减少能耗等优点，最关键的是本发明专利技术通过在炉外用模具压制成型，解决了很多出口配套玻璃难于满足客户(如奥迪、奔驰、宝马等高端客户)对型面高难度要求的难题。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种汽车玻璃成型模具，尤其是涉及一种新型汽车夹层玻璃压制成型模具。
技术介绍
目前随着汽车工业的发展，汽车的前挡风夹层玻璃与天窗夹层玻璃面积与球面尺寸越来越大,汽车厂商对玻璃的型面偏差及偏差波动，吻合度偏差及偏差波动和光学性能等方面的要求也越来越高。现有的汽车夹层玻璃(包括汽车的前挡玻璃，夹层全景天窗等)成型模具技术为人工将用于成型的冷态玻璃放置在固定于设备炉传送小车内的不锈钢环形烘弯成型模具上，环状模具支撑在玻璃边沿，传送小车将模具与玻璃一同送入设备炉内传输，模具与玻璃在设备炉加热段逐渐被加热直至玻璃软化，受玻璃自重影响玻璃中部下垂形成球面，通过人工设定传送小车的传输速度控制玻璃受加热时间，并利用金属吸热快的特性，通过在模具上的不同部位装置不锈钢吸热块以共同影响玻璃的不同部位的受热情 况，来控制型面成型。玻璃软化贴合于模具以控制玻璃边沿吻合度。随后传送小车将模具与玻璃传输至设备退火段一同冷却，完成一个生产周期。整个单位玻璃产出周期长，一个传送小车一次只能产出一件玻璃，因此一般同款玻璃需要制作十几付相同配套模具分别放置在设备炉的十几个传输小车内流水生产。现有的成型技术人工控制玻璃受热成型时间且模具仅与玻璃边沿接触，主要依靠玻璃自重成型，对玻璃型面无法精确控制，且各同款配套模具存在个体差异，造成型面偏差、玻璃边沿吻合度，光学等技术性能不稳定，无法保证产品的一致性，且不利于模具返修。尺寸越大的玻璃(面积与球面)越难成型与控制，对新的玻璃品种需要较长的时间摸索成型受热时间并需要多次修整模具不锈钢吸热块。因此现有的成型技术模具无法生产一些大尺寸与高技术要求(型面，吻合度和光学性能等要求)的夹层玻璃。即使能够生产一些上述大尺寸高技术要求的玻璃，但是存在能耗大，效率慢，成品率低等问题，造成物料及人力资源的浪费，加大了单位面积钢化玻璃的生产成本。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种可提高成品率、高提生产效率、减少能耗的新型汽车夹层玻璃压制成型模具。本专利技术的目的可以通过以下技术方案来实现一种新型汽车夹层玻璃压制成型模具，该模具包括压制组件和退火组件，所述的压制组件设在压制段，所述的退火组件设在退火段，所述的压制组件由相对设置的压制凸模(I)和压制凹模组成，所述的退火组件由退火环和退火凸模组成；压制组件将热态玻璃在炉外压制成型，然后将成型的玻璃传输给退火组件，退火组件对玻璃吹风退火，生产夹层玻璃。所述的压制凸模(I)上设有凸模型面(3)、模布框固定座出)、凸模设备安装定位槽孔(7)和凸模设备安装压板槽(8)，所述的凸模型面(3)与玻璃接触，所述的压制凸模(I)通过模布框固定座(6)与模布框连接，且通过凸模设备安装定位槽孔(7)和凸模设备安装压板槽(8)安装在凸模设备上。所述的凸模型面(3)上设有凸模中心孔(5)和用于通过气体的真空气孔(4)，所述的凸模中心孔(5)设在凸模型面(3)的中间位置；所述的压制凸模⑴上还设有用于安装吊环的凸模吊环安装螺栓孔(9)和用于使压制凸 模(I)与凸模设备紧密接触的凸模设备装配面密封圈(10)。所述的压制凹模包括凹模型面(12)、凹模底座(13)和凹模架(11)，所述的凹模型面(12)设在凹模底座(13)上，所述的凹模底座(13)设在凹模架(11)上。所述的凹模架(11)上设有用于将压制凹模固定于凹模设备上的凹模设备安装定位槽孔(17)、凹模设备安装水平调整机构(19)和凹模设备安装固定座(18);所述的凹模底座(13)上设有用于调整凹模型面(12)位置的凹模调节螺栓机构(14);所述的凹模型面(12)上设有用于放置凹模加热丝(16)的凹模型面加热丝槽(15)和与凸模中心孔(5)相对应的凹模中心孔(20)。所述的退火环包括退火环型面(23)、退火环底座(22)和退火环架(21)，所述的退火环型面(23)设在退火环底座(22)上，所述的退火环底座(22)设在退火环架(21)上。所述的退火环架(21)上设有用于调整退火环的退火环调整槽(26)、使退火环安装于退火环设备上的退火环设备安装定位槽孔(27)和退火环设备安装支撑脚(28);所述的退火环型面(23)上设有退火环透气孔(30)、用于固定退火环加热丝(25)的退火环加热丝锁紧螺栓(24)和退火环加热丝夹子(31)以及用于调整退火环型面(23)位置的退火环调节螺栓机构(29)。所述的退火凸模包括退火凸模型面(35)、退火凸模型面底座(36)和退火凸模架(32)，所述的退火凸模型面(35)设在退火凸模型面底座(36)上，所述的退火凸模型面底座(36)设在退火凸模架(32)上。所述的退火凸模型面(35)上设有退火凸模型面密封橡胶圈(34)和用于调整退火凸模型面的退火凸模型面调整螺栓机构(37);所述的退火凸模架(32)上设有使退火凸模定位安装固定于退火凸模设备上的退火凸模设备安装定位槽孔(33)。与现有技术相比，本专利技术改变了原来生产夹层玻璃烘弯成型模具的成型方法，采用压制模具方法成型，玻璃完全贴合于模具型面上，通过模具型面控制玻璃型面，可以精确的控制玻璃型面，生产能力不受玻璃形状与尺寸影响，使玻璃型面光顺过渡，提升玻璃的型面，吻合度和光学等性能，提高成品率。同时本专利技术在生产循环中只需对玻璃流水加热，模具始终保持恒定温度，无需与玻璃退火一同降温，避免模具重复加热，减少模具热损失。玻璃压制成型过程短，不同以往自重成型的玻璃缓慢下垂成型过程长，提高生产效率，减少能耗。同时本专利技术对于同一玻璃产品只使用一套压制成型模具即可对玻璃进行批量流水生产，对比现有烘弯自重成型需要制作多套相同模具，排除了模具个体差异，更能保证批量生产时产品的一致性及产品稳定性，有效提高产能，且便于模具更改返修，减少模具更改返修的资源浪费。最关键的是本专利技术通过在炉外用模具压制成型，解决了很多出口配套玻璃难于满足客户(如奥迪、奔驰、宝马等高端客户)对型面高难度要求的难题。附图说明图I为本专利技术压制凸模的立体示意图；图2为本专利技术压制凸模的背面示意图；图3为本专利技术压制凸模的局部放大图；图4为本专利技术压制凹模的立体示意图；图5为本专利技术压制凹模的背面示意图；图6为本专利技术压制凹模的一个局部放大图；图7为本专利技术压制凹模的另一个局部放大图；图8为本专利技术退火环的立体示意图；图9为本专利技术退火环的背面示意图；图10为本专利技术退火环的一个局部放大图；图11为本专利技术退火环的另一个局部放大图；图12为本专利技术退火凸模的立体示意图；图13为本专利技术退火凸模的背面示意图。图中，I :压制凸模，2 :模布框，3 :凸模型面，4 :真空气孔，5 :凸模中心孔，6 :模布框固定座，7 :凸模设备安装定位槽孔，8 :凸模设备安装压板槽，9 :凸模吊环安装螺栓孔，10 :凸模设备装配面密封圈，11 :凹模架，12 :凹模型面，13 :凹模底座，14 :凹模调节螺栓机构，15 :凹模型面加热丝槽，16 :凹模加热丝，17 :凹模设备安装定位槽孔，18 :凹模设备安装固定座，19 :凹模设备安装水平调整机构，20 :凹模中心孔，21 :退火环架，22 :退火环底座，23 :退火环型面，24 :退火环加热丝锁紧螺栓，25 :退火环加热丝，26 :退火环调整槽，27 :退火环设备安装定本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种新型汽车夹层玻璃压制成型模具，其特征在于，该模具包括压制组件和退火组件，所述的压制组件设在压制段，所述的退火组件设在退火段，所述的压制组件由相对设置的压制凸模(1)和压制凹模组成，所述的退火组件由退火环和退火凸模组成；压制组件将热态玻璃在炉外压制成型，然后将成型的玻璃传输给退火组件，退火组件对玻璃吹风退火，生产夹层玻璃。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李健伟，陈庆武，张建明，刘永磊，
申请(专利权)人：福耀集团上海汽车玻璃有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。