厂拌沥青变频双滚筒设备料温控制系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种厂拌沥青变频双滚筒设备料温控制系统，包括两个总闭环控制网络，分别控制原生机组和再生机组；各总闭环控制网络分别包括3个闭环反馈控制网络：料温与火力闭环反馈控制网络，产量与进料量闭环反馈控制网络，及负压与风门开度闭环反馈控制网络；3个闭环反馈控制网络分别包括连接的PLC系统和变频器或伺服驱动器，变频器或伺服驱动器分别对应控制燃烧器油泵的异步电动机转速、冷料输送带的异步电机转速和驱动风门的伺服电动机角位移。本实用新型专利技术由于PLC系统的程序采用模糊控制理论基础，能够分别使原生滚筒和再生滚筒实现变频控制，用滚筒转速调整烘干时间和出料量，通过风门与燃烧器的联动控制调整温度，保证恒定合适的料温。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种厂拌浙青温控制系统，特别是涉及一种厂拌浙青变频双滚筒设备料温控制系统。
技术介绍
近几年浙青路面的返修率提高，对浙青搅拌站再生副楼的需求量增加，但返修完成后再生机组的利用率大大降低。为了解决上述问题，本申请人申请了“一种带热再生功能的浙青搅拌设备”，其包括常规的粉料系统、常规的浙清系统、原生机系统(以下简称原生机组)、再生机系统(以下简称再生机组)、搅拌系统、除尘系统以及成品料仓。其中，原生机组包括用于加热骨料的第一烘干滚筒(以下简称原生滚筒)，此原生滚筒配置原生燃烧器，再生机组包括用于加热骨 料的第二烘干滚筒(以下简称再生滚筒)，此再生滚筒配置再生燃烧器。在原生浙清搅拌过程中，同时启动原生机组和再生机组，按照浙青混合料级配要求分别进行计量后通过皮带机或刮板输送机将原生机组和再生机组中的骨料同时投放到搅拌系统中的搅拌器内，再加入一定的浙青、粉料搅拌成浙青混合料。也就是说，再生机组除了烘干再生料的功能外，经过设计与改进可以用来烘干原生料。另外，原生料和再生料未加热前称之为冷料，加热后称之为热料。由于原生滚筒和再生滚筒需同时烘干骨料，而再生滚筒是顺流式加热方式，其热效率比原生滚筒逆流式的效率低，因此有必要开发一种料温控制，使原生滚筒和再生滚筒的出料温度一致。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种能恒定出料温度的厂拌浙青变频双滚筒设备料温控制系统。为了达成上述目的，本技术的解决方案是一种厂拌浙青变频双滚筒设备料温控制系统，包括两个总闭环控制网络，其中一个控制原生机组，另一个控制再生机组；每个总闭环控制网络分别包括料温与火力闭环反馈控制网络，产量与进料量闭环反馈控制网络，以及负压与风门开度闭环反馈控制网络，其中该料温与火力闭环反馈控制网络包括PLC系统和变频器，此PLC系统具有分别对应接收设定料温值及实际料温值的输入端，此PLC系统的输出端连接变频器的输入端，此变频器的输出端对应控制燃烧器油泵的异步电动机的转速；该产量与进料量闭环反馈控制网络包括另一 PLC系统和另一变频器，此另一 PLC系统具有分别对应接收设定产量值及实际产量值的输入端，此另一 PLC系统的输出端连接另一变频器的输入端，此另一变频器的输出端对应控制冷料输送带的异步电机的转速；该负压与风门开度闭环反馈控制网络包括再一 PLC系统和伺服控制器，此再一PLC系统具有分别对应接收设定风门开度值及实际风压值的输入端，此再一 PLC系统的输出端连接该伺服控制器的输入端，此伺服控制器的输出端对应控制驱动风门的伺服电动机的角位移。所述PLC系统分别包括接收设定值和反馈值并输出偏差值的输入模组，接收此输入模组的输出并按模糊控制算法输出控制量的数字值的模糊控制器，以及接收此模糊控制器的输出并输出模拟控制量的输出模组，且此输出模组的输出端分别对应连接所述变频器。采用上述结构后，本技术的厂拌浙青变频双滚筒设备料温控制系统具有以下有益效果成套浙青搅拌站中的原生机组和再生机组分别采用一个总闭环控制网络，各总闭环控制网络分别采用PLC系统集中控制与变频器控制，由于PLC系统的程序采用模糊控制理论基础，并能够分别对原生滚筒和再生滚筒实现变频控制，用滚筒转速调整烘干时间和出料量，从而通过风门与燃烧器的联动控制调整温度，保证恒定合适的料温；本技术通过PLC系统为浙青搅拌站的自动化与智能化提供了方便，使原生滚筒和再生滚筒的出料 温度一致，从而实现了一种以模糊控制理论为基础的并行双滚筒变频控制系统；而且两个总闭环控制网络还可实现整机控制与单独控制功能，可以根据生产需要为成套浙青搅拌站提供多种生产模式。附图说明图I为本技术的厂拌浙青变频双滚筒设备料温控制系统采用的总闭环控制网络图；图2为本技术采用的料温与火力闭环反馈控制网络图；图3为本技术采用的产量与进料量闭环反馈控制网络图；图4为本技术采用的负压与风门开度闭环反馈控制网络图；图5为本技术采用的滚筒变频控制简图。图中PLC系统 11变频器 12异步电机 13PLC系统 21变频器 22异步电机 23PLC系统 31伺服控制器32伺服电动机3具体实施方式为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本技术进行详细阐述。本技术的厂拌浙青变频双滚筒设备料温控制系统，其包括再两个结构原理大致相同的总闭环控制网络，其中一个为原生机组总闭环控制网络，另一个为再生机组总闭环控制网络。通过原生机组总闭环控制网络和再生机组总闭环控制网络分别对应控制原生滚筒和再生滚筒的料温、烘干时间和产量，并实现原生滚筒和再生滚筒的料温恒定。下面以原生机组总闭环控制网络为主，对其结构及工作原理进行说明。图I为原生机组的总闭环控制网络图，总闭环控制网络的控制量有产量、进料量、滚筒转速、料温、火力、负压与风门，由这七个变量组成3个闭环反馈控制网络1、料温与火力闭环反馈控制网络；2、产量与进料量闭环反馈控制网络；3、负压与风门开度闭环反馈控制网络；同时进料量与原生滚筒的转速影响料温，进料量与火力大小影响负压，它们相互之间组成一个总的闭环控制网络。该控制系统结合模糊控制理论，具备手动与自动调节的功能，操作灵活、系统运行稳定、安全可靠性高。解决了传统操作模式存在的人为操作故障多，温度波动大，影响成品料的问题。而且全自动变频滚筒温度调节，使每一个变量都参与控制，使原生滚筒的控温精度大大提高，降低了人员的操作量，使设备生产出来的成品料更优质。其中，料温与火力闭环反馈控制网络，产量与进料量闭环反馈控制网络，以及负压与风门开度闭环反馈控制网络分别采用模糊控制结构，具体如下。图2为原生机组的料温与火力闭环反馈控制网络图，此料温与火力闭环反馈控制网络包括PLC系统11和变频器12，PLC系统11包括输入模组、模糊控制器和输出模组，此输入模组包括相串联的A/D转换和人机界面，此输出模组采用D/A转换。较佳地，A/D转换和D/A转换分别由西门子系列的A/D模块和D/A模块来完成。模糊控制器采用模糊控制新算法，通过PLC系统11的计算功能实现。该模糊控制器根据设定值r与反馈量y的偏差e和偏差的变化率C，按模糊控制新算法进行运算，得出输出控制量的数字值U，再经D/A转换为模拟电压量U作为变频器的给定量，通过变频器12调节用来驱动原生燃烧器油泵的异步电动机13的转速，且实际料温Y反馈至A/D模块，最终通过控制管道出口燃油流量来控制火力的大小，从而达到控制料温恒定的目的。图3为原生机组的产量与进料量闭环反馈控制网络图，此产量与进料量闭环反馈控制网络包括PLC系统21和变频器22，PLC系统21包括输入模组、模糊控制器和输出模组，此输入模组包括相串联的A/D转换和人机界面，此输出模组采用D/A转换。操作时在人机界面上输入产量的目标值，PLC系统21会根据生产过程的重量采样统计出实际产量，按模糊控制理论，该模糊控制器根据设定产量r与反馈产量y的偏差e和偏差的变化率C，按模糊控制算法进行运算，得出输出控制量的数字值U，再经D/A转换为模拟电压量U作为变频器22的给定量，通过变频器22调节用来驱动冷料输送带的异步电动机23的转速，且实际产量Y反馈至A/D模块，最终达到控制原生机组冷料的输送量，达到产量恒定的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种厂拌沥青变频双滚筒设备料温控制系统，其特征在于，包括两个总闭环控制网络，其中一个控制原生机组，另一个控制再生机组；每个总闭环控制网络分别包括料温与火力闭环反馈控制网络，产量与进料量闭环反馈控制网络，以及负压与风门开度闭环反馈控制网络，其中：该料温与火力闭环反馈控制网络包括PLC系统和变频器，此PLC系统具有分别对应接收设定料温值及实际料温值的输入端，此PLC系统的输出端连接变频器的输入端，此变频器的输出端对应控制燃烧器油泵的异步电动机的转速；该产量与进料量闭环反馈控制网络包括另一PLC系统和另一变频器，此另一PLC系统具有分别对应接收设定产量值及实际产量值的输入端，此另一PLC系统的输出端连接另一变频器的输入端，此另一变频器的输出端对应控制冷料输送带的异步电机的转速；该负压与风门开度闭环反馈控制网络包括再一PLC系统和伺服控制器，此再一PLC系统具有分别对应接收设定风门开度值及实际风压值的输入端，此再一PLC系统的输出端连接该伺服控制器的输入端，此伺服控制器的输出端对应控制驱动风门的伺服电动机的角位移。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘万，
申请(专利权)人：福建铁拓机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：