本发明专利技术涉及一种石油的常减压蒸馏工艺；减压蒸馏塔或/和常压塔的原料入口与一台间壁式换热器管程连接，间壁式换热器的壳程入口与熔盐加热炉连接，壳程出口与熔融槽连接，熔盐加热炉与熔融槽连接；将混合无机盐粉状颗粒加入到熔融槽中，在熔融槽中通入高压蒸汽或电，将混合无机盐粉状颗粒熔化成液体，当熔融温度达到180℃，开启熔盐循环泵对熔盐强制液相循环，输送至熔盐加热炉加热，控制在熔盐炉出口的熔盐温度或间壁式换热器熔盐流的入口温度在350℃～530℃，将熔盐输送至间壁式换热器加热石油流至360℃～440℃后，返回熔融槽中；石油流出间壁式换热器进常压塔或减压塔；本方法生焦的概率低，可提高加热温度及蒸馏塔的拔出率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及ー种石油的常减压蒸馏エ艺。
技术介绍
常减压蒸馏是石油炼制的第一道エ序，经过脱盐脱水后的原油，在常减压装置被切割成各种石油馏分。由于エ艺的主要设备包括初馏塔(或闪蒸塔)、常压炉、常压塔、减压炉和减压塔，因此简称“ニ炉三塔”三级蒸馏エ艺流程。近年来，对石油常减压蒸馏エ艺的改进很多，但是对各蒸馏塔间石油馏分的加热仍采用加热炉，这点始終没有改变。加热炉内用燃油或天然气、炼厂气等气体烃的明火以热辐射为主加热炉管，炉膛温度高达750 850°C，炉管温度也高达650°C以上，容易造成油流在管内局部出现高温而 裂解井生焦，生焦后挂在炉管壁上降低了传热系数，甚至会造成炉管烧穿。特别是对于从常压塔底抽出的常压渣油和从减压塔底抽出的减压渣油(ニ级减压蒸馏过程中也进加热炉)，由于其残炭高，在高温的炉管内非常容易结焦。为了防止其结焦，通常采用提高炉管内油气流速、在炉管内注水蒸气、提高加热炉管段内油气压カ而后大压降转油线等措施来提高重油在炉管出ロ处的温度，但提高幅度有限，一般小于400°C。对于减压塔来说，进料温度和真空度是影响其拔出率的关键因素。采用炉管内注水蒸气时，还影响后续的减压塔抽真空效果，影响减压拔出率。采用熔融的熔盐为热载体提供热量广泛应用于化肥、三聚氢胺、氧化铝等高温加热生产エ艺，由于常规石油产品蒸馏过程对油品与加热炉管温差的要求不是很高，而采用熔盐间接对油品加热的能量利用效率较低，建造维护成本较高，操作复杂，对安全性要求较高等原因尚未在石油炼制领域有所应用，特别是石油常减压蒸馏方面；但是随着对石油蒸馏水平要求的不断提高、对沸程在350°C以上重质油品蒸馏过程，油品与加热管道的温差过大成为制约将油品加热至更高温度的瓶颈。
技术实现思路
本专利技术的目的是提出ー种石油常减压蒸馏エ艺，由温度控制在350°C 550°C的熔融的熔盐与石油在间壁式换热器内进行的热量交換，将石油流加热到进入蒸馏塔所需温度，而不在加热设备内结焦，换热设备可长时间平稳运行，大幅提高下游的常减压装置的拔出率。本专利技术所述的石油常减压蒸馏エ艺是在减压蒸馏塔或/和常压塔的原料入口与一台间壁式换热器管程连接，间壁式换热器的壳程入ロ与熔盐加热炉连接，壳程出ロ与熔融槽连接，熔盐加热炉与熔融槽连接；将混合无机盐粉状颗粒加入到熔融槽中，在熔融槽中通入高压蒸汽或电，熔融槽内温度达到142°C以上，混合无机盐粉状颗粒熔化成液体，当熔融温度达到180°C，开启熔盐循环泵对熔盐强制液相循环，输送至熔盐加热炉加热，控制在熔盐炉出口的熔盐温度或间壁式换热器熔盐流的入口温度在350°C 530°C，将熔盐输送至间壁式换热器加热石油流至360°C 440°C后，返回熔融槽中；石油流出间壁式换热器进常压塔或减压塔。本专利技术所述的石油常减压蒸馏エ艺采用的熔盐由硝酸钾、亚硝酸钠和硝酸钠三种无机盐的混合而成，常规质量混合比例为硝酸钾为53%，亚硝酸钠为40%，硝酸钠为7%。该熔盐的熔点为142°C，沸点680°C，在550°C以下非常稳定，几乎不会蒸发，无毒无味，对设备无腐蚀。最佳使用温度为350°C 530°C。本专利技术所述的石油常减压蒸馏エ艺所采用的熔融的熔盐可由熔盐炉加热系统提供。熔盐炉加热系统由熔融槽、循环泵、熔盐加热炉和间壁式换热器构成。在停エ状态下熔盐全部返回熔融槽，以防止熔盐在输送管道和换热器内固结。本专利技术通过控制熔盐温度和循环流量可以控制所被加热的石油流出ロ温度，温度范围可控制土TC内，且熔盐流为闭路循环，液相输送热能，传热系数较高，热损失小，节能效果显著，环保效果好；在热负荷变化的场合，热效率也能保持在最佳水平；由于采用将熔融的熔盐输送至间壁式换热器进行热量交換，可同时为多个用热単元提供热量；采用熔盐与石油在间壁式换热器换热技术的安全性能高，相对于加热炉直接加热油流，间壁式换热 器内温度较低，设备烧穿可能性大大降低，即使石油流与熔盐流串漏，也不会发生火灾。本专利技术提出的石油常减压蒸馏方法，可以在传统的“ニ炉三塔”三级蒸馏エ艺流程基础上进行改进，将蒸馏塔前的加热炉改成由熔融的熔盐与石油换热的间壁式换热器，石油的升温热改为间壁式换热器提供；也可以在各种改进的常减压エ艺流程(如常减压塔间增设减压闪蒸塔、常减压塔增设提馏段；双常压塔流程；双减压塔流程；等)基础上进行改进，将蒸馏塔前的加热炉改成由熔融的熔盐与石油换热的间壁式换热器，石油的升温热改为间壁式换热器提供。上述专利技术中所述的间壁式换热器可以是管壳式换热器、套管式换热器、螺旋盘管式换热器或板式换热器中任意ー种。在使用管壳式换热器、螺旋盘管式换热器吋，需加热的石油在管程中流动；在使用套管式换热器，需加热的石油在内管中流动。上述专利技术中优先将减压塔前的石油加热炉改为熔融的熔盐与石油换热的间壁式换热器。由于减压塔的石油原料为常压塔底抽出常压渣油或上级减压塔底抽出的减压渣油，残炭高，进料温度相对常压塔也较高，更容易结焦。采取将减压塔前的石油加热炉改为熔融的熔盐与石油换热的间壁式换热器，可使换热器内的石油流结焦可能性大大降低，并可加热到更高温度，从而有利于提高减压塔内拔出率。并且在换热器内即实现了石油的升温过程，エ艺装置整体安全性得以提高。附图说明图I :用加热炉的石油常压蒸馏エ艺流程图。图2 :熔盐加热的石油一级减压蒸馏エ艺流程图。图3 :熔盐和加热炉加热的石油ニ级减压蒸馏エ艺流程图。图4 :熔盐加热的石油ニ级减压蒸馏エ艺流程图。具体实施例方式实施例I如图I所示，石油I经换热到100°C 150°C，进电脱盐罐2进行脱盐脱水，脱盐脱水后的的石油换热至200°C 250°C进初馏塔3，初馏塔3塔顶温度80°C 160°C，塔底温度180°C 245°C，塔顶设塔顶回流抽出初馏塔顶气4和初馏塔顶油5，初馏塔底油6经换热后进常压炉7加热至320°C 370°C后进常压塔8，常压塔8的操作条件为塔顶温度110°C 150°C、塔顶表压O. 04MPa O. lOMPa、塔底温度305°C 365°C。塔顶抽出常压塔顶气11和常压塔顶油12，从常压塔底抽出常压塔底油16，常压塔8根据需要可设3 4个侧线，图示为设3个侧线的情況，常ー线13、常ニ线14、常三线15在汽提塔9由汽提蒸汽10汽提后出装置。对化工型炼厂可以不设汽提塔9，各侧线直接出装置。实施例2图2为减压蒸馏部分采用单级蒸馏，将减压塔前加热炉改为熔融的熔盐与石油进料换热的间壁式换热器。如图所示，常压塔底油16进熔盐换热器31加热至加热至360°C 440°C后进减压塔18，减压塔18在塔顶温度60°C 170°C、塔顶绝对压カ5 lOOmmHg、塔底温度345°C 425°C下操作；减压塔18塔顶管道19与抽真空设施相连，抽出塔顶气并保持塔顶真空度，塔顶回流抽出减压柴油20，减压塔18根据需要可设3 4个侧线，图示为设3个侧线的情況，减ー线油21、减ニ线油22、减三线油23经换热后抽出装置，减压塔底油24 也经换热后抽出装置。实施例3图3为减压蒸馏部分采用两级蒸馏，将ニ级减压塔前加热炉改为熔融的熔盐与石油进料换热的间壁式换热器，一级减压塔前加热炉不改动。如图所示，常压塔底油16进加热炉17加热至加热至350°C 400°C后进ー级减压塔18，一级减压塔18在塔顶温度6本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种石油常减压蒸馏工艺，其特征在于：减压蒸馏塔或/和常压塔的原料入口与一台间壁式换热器管程连接，间壁式换热器的壳程入口与熔盐加热炉连接，壳程出口与熔融槽连接，熔盐加热炉与熔融槽连接；将混合无机盐粉状颗粒加入到熔融槽中，在熔融槽中通入高压蒸汽或电，熔融槽内温度达到142℃以上，混合无机盐粉状颗粒熔化成液体，当熔融温度达到180℃，开启熔盐循环泵对熔盐强制液相循环，输送至熔盐加热炉加热，控制在熔盐炉出口的熔盐温度或间壁式换热器熔盐流的入口温度在350℃～530℃，将熔盐输送至间壁式换热器加热石油流至360℃～440℃后，返回熔融槽中；石油流出间壁式换热器进常压塔或减压塔。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张兆前，周华群，董卫刚，范明，李潇，何涛波，白跃华，梅建国，朱占伟，杨军，刘永干，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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