淬火钢长轴外圆及螺纹硬车削加工工艺制造技术

本发明专利技术公开的一种淬火钢细长轴外圆及螺纹硬车削加工工艺，这种工艺方法采用数控车床车削加工，根据工件不同的硬度范围采用陶瓷刀具或PCBN刀具。本发明专利技术工艺方法加工的工件的外圆表面粗糙度可达Ra0.8mm,圆柱度控制在0.02mm以内，螺纹滚道的导程精度达到P7级，圆柱度在0.02mm以内。并且本发明专利技术工艺方法只需通过车床一步加工，取消了现有技术中的粗磨工序，并且加工时，无需添加切削液。加工效率大大提高，设备投资减少，无需冷却液，属于高效环保的绿色切削工艺。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及长轴加工
范畴，特别涉及一种淬火钢长轴外圆及螺纹硬车削加工工艺。
技术介绍
现有技术对淬火钢细长轴类(长径比>25)零件的外圆及螺纹滚道的加工精度都不高。而且还需要粗磨程序，加工效率比较低。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于针对现有技术中的技术缺陷而提出的一种淬火钢长轴外圆及螺纹硬车削加工工艺。这种加工工艺通过对加工工件状态控制，根据工件状态选择刀具、数控车床，并对刀片的速度进行优化选择。从而实现对淬火钢长轴外圆及螺纹较高精度的加工，并且取消了粗磨程序，提高了加工效率。本专利技术所要求解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现 一种淬火钢细长轴外圆及螺纹硬车削加工工艺，所述工艺的步骤为 (1)准备工作 1)检测数控车床的主轴与尾座的直线度、同轴度，主轴卡盘的装夹精度、Z轴的快移速度符合机床出厂要求； 2)用偏摆仪、百分表测量数控车床丝杆螺纹段三个以上点的径向跳动值，径向跳动值不要超过0. 07mm,如果超出，贝U需校直在此范围内； 3)检测工件硬度梯度在HRc3以内； (2)机床调整 1)检查机床各油箱的储油情况,并及时添加主轴油； 2)机床开机，返回参考点； 3)安装活顶尖； 4)固定跟刀架，装夹一根试棒，用来确定跟刀架的径向位置，要求跟刀架轴向尽量靠近四方刀架； 5)安装刀具 a,安装刀片将刀片安装到对应的螺旋升角的刀体上，要求刀片后方要紧贴刀体，拧紧螺钉时用力要均匀，避免用力过大把刀片压断； b,用高度尺测量顶尖中心的高度，并对比刀尖高度调整刀体垫块的厚度，要求刀尖高于顶尖中心0. 20-0. 40mm ； c，用垫块调整刀体与四方刀架平行，刀尖应退后于跟刀架铸铁头中心2-5mm ； (3)装卡工件 1)将工件用三爪卡盘卡紧，尾座锁紧； 2)检查跟刀架是否与三爪卡盘干涉，旋转刀架是否与尾座干涉，并做相应调整；、3)用百分表检测丝杠靠近主轴段径向跳动值是否在0. 05以内，并进行调整； (4)对刀 用手动方式操作机床，在丝杠螺纹中间段螺纹痕迹处对刀确定Z轴的坐标，通过道纸观察刀尖与丝杠外圆的间隙最小，并测量丝杠螺纹外圆，来确定X轴坐标。(5)夹紧跟刀架低速转动主轴，按照对称方向拧紧各跟刀架，铸铁头与丝杠外圆接触面达60%以上； (6)启动程序 1)编辑数控车床菜单调程序； 2)启动程序，确认走刀与原有螺纹重合后，进行连续走刀； 3)及时停车清理堆积的切屑，并根据测量的中径值调整跟刀架松紧； (7)卸工件 1)跟刀架松开，尾座松开； 2)用扳手将卡盘松开； 3)用手套取走工件。所述数控车床采用铸铁或胶木作为夹紧块，并且夹紧块的弧度要和工件外圆一致。当工件硬度在HRC55-52的，所述刀具选用陶瓷刀片，在HRC56-65的，所述刀具选用PCBN刀片，所述刀片的形状根据加工工件类型为圆形刀片或菱形刀片。加工时，PCBN刀片的速度优选80-150m/min。由于采用了如上的技术方案，本专利技术与现有技术相比，具有如下特点加工精度明显提升加工后外圆表面粗糙度可达RaO. 8 ii m，圆柱度控制在0. 02mm以内，螺纹滚道的导程精度达到P7级或以下，圆柱度控制在0. 02mm。并且取消了粗磨工序，加工效率提高了 5倍以上，设备投资减少70%，无需冷却也，属于高效环保的绿色切削工艺。具体实施例方式为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面进一步阐述本专利技术。本工艺方法的主要技术要点如下1.工件状态控制工件硬度在HRC52-65，切削层的轴向及径向硬度梯度在HRc3以内，工件径向跳动控制在0.05mm/1000mm，圆柱度控制在0. 03以内，表面粗糙度在Ra3. 2以内；工件两端中心孔与各轴颈的同轴度在0. 03以内。2.刀具根据淬火钢硬度，在HRC55以下的选用陶瓷刀片，在HRC56-65的选用聚晶立方氮化硼(PCBN)刀片。刀片形状根据车削外圆及螺纹的需求选择外圆刀片或菱形刀片。3.数控车床，要求整体刚性好，带跟刀架，Z轴切削速度达到10m/min，。跟刀架采用铸铁或胶木作为夹紧块，需研磨夹紧块的弧度与工件外圆基本一致。4.切削参数的选择PCBN刀片的最佳线速度是80-150m/min，在机床运转条件运行的情况下应尽量选择较高的线速度，以充分发挥刀具的高速切削优势。但针对国产刀具的材质和磨损特点，当刀尖以整体剥离为主时，表明切削温度太高，影响了刀具粘接剂的正常使用，应降低主轴转速；当刀尖磨损以刃口破损为主时，表明切削抗力太大，应提高主轴转速，提高切削温度降低切削层的硬度。车削外圆时，轴向进给量取0. 2_左右，背吃刀量0. 2-0. 5mm..车削螺纹时，轴向进给量为导程，背吃刀量为0. 2-0. 5mm..为了避免车削热导致的热伸长顶弯工件，应适时的放松尾座。车削时不需添加切削液(油)，否则会导致工件温度不平衡而伸缩变化不可控。以上显示和描述了本专利技术的基本原理、主要特征和本专利技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本专利技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本专利技术的原理，在 不脱离本专利技术精神和范围的前提下本专利技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本专利技术范围内。本专利技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。权利要求1.一种淬火钢细长轴外圆及螺纹硬车削加工工艺，其特征在于，所述工艺的步骤为 (1)准备工作 . 1)检测数控车床的主轴与尾座的直线度、同轴度，主轴卡盘的装夹精度、Z轴的快移速度符合机床出厂要求； .2)用偏摆仪、百分表测量数控车床丝杆螺纹段三个以上点的径向跳动值，径向跳动值不要超过0. 07mm,如果超出，贝U需校直在此范围内； . 3)检测工件硬度梯度在HRc3以内； (2)机床调整 .1)检查机床各油箱的储油情况,并及时添加主轴油； .2)机床开机，返回参考点； .3)安装活顶尖； . 4)固定跟刀架，装夹一根试棒，用来确定跟刀架的径向位置，要求跟刀架轴向尽量靠近四方刀架； . 5)安装刀具 a,安装刀片将刀片安装到对应的螺旋升角的刀体上，要求刀片后方要紧贴刀体，拧紧螺钉时用力要均匀，避免用力过大把刀片压断； b,用高度尺测量顶尖中心的高度，并对比刀尖高度调整刀体垫块的厚度，要求刀尖高于顶尖中心0. 20-0. 40mm ； c，用垫块调整刀体与四方刀架平行，刀尖应退后于跟刀架铸铁头中心2-5mm ； (3)装卡工件 .1)将工件用三爪卡盘卡紧，尾座锁紧； . 2)检查跟刀架是否与三爪卡盘干涉，旋转刀架是否与尾座干涉，并做相应调整；. 3)用百分表检测丝杠靠近主轴段径向跳动值是否在0.05以内，并进行调整； (4)对刀 用手动方式操作机床，在丝杠螺纹中间段螺纹痕迹处对刀确定Z轴的坐标，通过道纸观察刀尖与丝杠外圆的间隙最小，并测量丝杠螺纹外圆，来确定X轴坐标； (5)夹紧跟刀架 低速转动主轴，按照对称方向拧紧各跟刀架，铸铁头与丝杠外圆接触面达60%以上； (6)启动程序 . 1)编辑数控车床菜单调程序； . 2)启动程序，确认走刀与原有螺纹重合后，进行连续走刀； .3)及时停车清理堆积的切屑，并根据测量的中径本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种淬火钢细长轴外圆及螺纹硬车削加工工艺，其特征在于，所述工艺的步骤为：（1）准备工作1）检测数控车床的主轴与尾座的直线度、同轴度，主轴卡盘的装夹精度、Z轴的快移速度符合机床出厂要求；？2）用偏摆仪、百分表测量数控车床丝杆螺纹段三个以上点的径向跳动值，径向跳动值不要超过0.07mm,如果超出，则需校直在此范围内；3）检测工件硬度梯度在HRc3以内；（2）机床调整1）检查机床各油箱的储油情况，并及时添加主轴油；2）机床开机,返回参考点；3）安装活顶尖；4）固定跟刀架，装夹一根试棒，用来确定跟刀架的径向位置，要求跟刀架轴向尽量靠近四方刀架；5）安装刀具：a,安装刀片：将刀片安装到对应的螺旋升角的刀体上，要求刀片后方要紧贴刀体，拧紧螺钉时用力要均匀，避免用力过大把刀片压断；b,用高度尺测量顶尖中心的高度，并对比刀尖高度调整刀体垫块的厚度，要求刀尖高于顶尖中心0.20？0.40mm；c,用垫块调整刀体与四方刀架平行，刀尖应退后于跟刀架铸铁头中心2？5mm；(3)装卡工件1）将工件用三爪卡盘卡紧，尾座锁紧；2）检查跟刀架是否与三爪卡盘干涉,旋转刀架是否与尾座干涉,并做相应调整；3）用百分表检测丝杠靠近主轴段径向跳动值是否在0.05以内,并进行调整；（4）对刀用手动方式操作机床，在丝杠螺纹中间段螺纹痕迹处对刀确定Z轴的坐标，通过道纸观察刀尖与丝杠外圆的间隙最小，并测量丝杠螺纹外圆，来确定X轴坐标；（5）夹紧跟刀架低速转动主轴，按照对称方向拧紧各跟刀架，铸铁头与丝杠外圆接触面达60%以上；（6）启动程序1）编辑数控车床菜单调程序；2）启动程序，确认走刀与原有螺纹重合后，进行连续走刀；3）及时停车清理堆积的切屑，并根据测量的中径值调整跟刀架松紧；（7）卸工件1）跟刀架松开，尾座松开；2）用扳手将卡盘松开；3）用手套取走工件。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡建东，潘培道，赵永芹，陈平，
申请(专利权)人：池州市邦鼐机电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：