中频高温电炉炉衬烧结工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种中频高温电炉炉衬烧结工艺，包括配制砂料、制造胚体、初期烘烤、铺石棉布、炉底打结、放置炉衬型芯、一次烧结、二次烧结、炉口打结九个步骤。本发明专利技术在选材上使用石英砂、铝镁尖晶石、耐火胶泥和硼酸，实现减少成本，降低环境危害。通过耐火胶泥的使用提高了炉衬的耐火度以及耐腐蚀度并有效防止炉漏，通过合理的粒度配比提升了炉衬的耐急冷急热性能，增加了炉衬的使用寿命，通过在感应器内侧铺石棉布以及反复的炉底打结制造出厚薄均匀、耐火度高的炉衬，并经过多次烧结，得到性能稳定的炉衬。

【技术实现步骤摘要】
中频高温电炉炉衬烧结エ艺
本专利技术涉及电炉炉衬的烧结エ艺，尤其涉及中频高温电炉炉衬的烧结エ艺。背景技木电炉炉衬在生产之前首先要选择耐火材料和添加剤，耐火材料通常为镁砂、石英砂或铝镁尖晶石，然后经过配料、成型、打结等烧结步骤制得成品。传统的制作材料和烧结エ艺步骤都不够合理，导致制得的炉衬耐火度和耐腐蚀度不够，炉衬的使用寿命不长，并且制造成本高，对环境的污染严重。
技术实现思路
本专利技术的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种中频高温电炉炉衬的烧结エ艺，能够提高炉衬的耐火度以及耐腐蚀度并防止炉漏，使生产出的炉衬壁厚薄更均匀，有效増加炉衬的使用寿命。为实现上述目的，本专利技术提出了一种中频高温电炉炉衬烧结エ艺，包括配制砂料、制造胚体、初期烘烤、铺石棉布、炉底打结、放置炉衬型芯、一次烧结、二次烧结、炉ロ打结九个步骤，依次包括a)配制砂料将47. 5 69份石英砂砂料、30 50份铝镁尖晶石与I 2. 5份硼酸均匀混合，形成炉衬的制作基料；b)制造胚体将90 95份制作基料与5 10份耐火胶泥塑造成型,形成炉衬胚体；c)初期烘烤将炉衬胚体在200 550°C温度下进行初期烘烤；d)铺石棉布在炉衬胚体的炉壁上的感应器内侧铺设钻有直径为I 4mm小孔的石棉布；e)炉底打结用直径为10 15mm的尖头钢钎捣实炉衬胚体的炉底，并在炉衬胚体中加料继续打结，形成半成品炉衬；f)放置炉衬型芯将型芯的钢钎头对准炉底的玻璃布放入半成品炉衬中；g) 一次烧结将半成品炉衬在550 1200°C温度下烧结2. 5 3. 5小时，熔化制作基料里的硼酸；h) 二次烧结将经过一次烧结的半成品炉衬在1250 1450°C温度下进行第二次烧结，第二次烧结时间为3. 5 4. 5小时；i)炉ロ打结在半成品炉衬的炉口上方安放铝制压板，制得炉衬成品。作为优选，所述制作基料包括58份石英砂砂料、40份铝镁尖晶石和两份硼酸，硼 酸能够改变炉衬的体积变化率，起到粘纺作用。作为优选，所述炉衬胚体包括93份制作基料和7份耐火胶泥，既可以通过硼酸起到粘纺作用，又可以避免因硼酸量多而造成的炉衬使用寿命短，耐火胶泥具有耐热、耐绝缘的性质，能在1800°C温度下耐热半个小时，提高炉衬的耐火度。作为优选，所述耐火胶泥是涂摸于感应线圈内，厚度为I 3cm，能使炉衬在垂直方向平滑热胀冷缩，可有阻止漏炉。作为优选，所述配制砂料是做粒度配比，合理的粒度配比可获得气孔率低的炉衬，从而提升炉衬的耐急冷急热性能，并增加了炉衬的使用寿命。作为优选，所述粒度配比比例为8 10目的砂料占10%，10 20目的砂料占30%，20 40目的砂料占30%，270目的砂料占30%，合理的粒度配比能够增大炉衬的基体密度，形成基体组织细密的炉衬，从而制造出抗侵蚀能力强的炉村。作为优选，所述初期烘烤的温度为500°C，因为将木材作为燃料，可有效排出炉衬中的水分。作为优选，所述小孔直径为3mm，既可以加速炉衬烘烤中水分的排出，又可以保证 炉衬良好的隔热、绝缘性能。作为优选，所述的尖头钢钎直径为11mm，所述加料的次数为3 6次，所述的打结时间为10 20min，从而使打结出的炉衬具有一定的厚度，耐火度和耐热度都有效增加。作为优选，所述一次烧结的温度为1200°C，可将硼酸完全融化，并使石英砂砂料由β石英转为α石英，更有利于炉衬的烧结。作为优选，所述二次烧结的温度为1400°C，使α石英完全转化为α磷石英，提高炉衬的耐热性能。本专利技术的有益效果本专利技术在选材上使用石英砂、铝镁尖晶石、耐火胶泥和硼酸，实现減少成本，降低环境危害。通过耐火胶泥的使用提高了炉衬的耐火度以及耐腐蚀度并有效防止炉漏，通过合理的粒度配比提升了炉衬的耐急冷急热性能，増加了炉衬的使用寿命，通过在感应器内侧铺石棉布以及反复的炉底打结制造出厚薄均匀、耐火度高的炉衬，并经过多次烧结，得到性能稳定的炉衬。具体实施方式本中频高温电炉炉衬的烧结エ艺是以石英砂、铝镁尖晶石、耐火胶泥、硼酸为制作材料，包括以下步骤a)配制砂料将质量比为47. 5 69份石英砂砂料、30 50份铝镁尖晶石与I 2. 5份硼酸均匀混合，形成炉衬的制作基料，石英砂与硼酸的最佳质量比是98 2 ；b)制造胚体将90 95份制作基料与5 10份耐火胶泥塑造成型,形成炉衬胚体，制作基料与耐火胶泥最佳的质量比为93份制作基料和7份耐火胶泥；c)初期烘烤将炉衬胚体在200 550°C温度下进行初期烘烤,最佳温度为500°C ；d)铺石棉布在炉衬胚体的炉壁上的感应器内侧铺设钻有直径为I 4mm小孔的石棉布,优选方案中石棉布上的小孔直径为3mm ；e)炉底打结用直径为10 15mm的尖头钢钎捣实炉衬胚体的炉底，并在炉衬胚体中加料继续打结，形成半成品炉衬，所用的尖头钢钎直径为IImm,加料的次数为3 6次，所述的打结时间为10 20min ；f)放置炉衬型芯将型芯的钢钎头对准炉底的玻璃布放入半成品炉衬中；g) —次烧结将半成品炉衬在550 1200°C温度下烧结2. 5 3. 5小时，熔化制作基料里的硼酸，最佳方案是在1200°C温度下烧结3小时；h) 二次烧结将经过一次烧结的半成品炉衬在1250 1450°C温度下进行第二次烧结，第二次烧结时间为3. 5 4. 5 小时，第二次烧结在1400°C温度下烧结4小时为最佳方案；i)炉ロ打结在半成品炉衬的炉ロ上方安放铝制压板，制得炉衬成品。石英砂砂料的主要成分是ニ氧化硅，另外还含有氧化铁、粘土、云母和有机杂质。石英砂是ー种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分SiO2的含量高达99%，石英砂的颜色为乳白色带红色或无色半透明状，莫氏硬度7，性脆无解理，贝壳状断ロ，油脂光泽，相对密度为2. 65，其化学、热学和机械性能具有明显的异向性，不溶于酸，微溶于KOH溶液，熔点为1750°C。铝镁尖晶石的主要分子构成是镁、铝、氧，理论上含MgO为28. 3%，Al2O3为71. 7%。耐火胶泥(也称高温粘结剂)耐高温,通过化学结合力实现对被粘贴物体表面的粘接、粘接力強，贮存稳定性好粘度可根据施工要求调整施工方便。工作原理通过在选材上使用石英砂砂料、铝镁尖晶石、耐火胶泥和硼酸，实现减少成本，降低环境危害，通过耐火胶泥的使用提高了炉衬的耐火度并有效防止炉漏，通过合理的粒度配比提升了炉衬的耐急冷急热性能，増加了炉衬的使用寿命，通过在感应器内侧铺石棉布以及反复的炉底打结制造出厚薄均匀、耐火度高的炉衬。并经过配制砂料、制造胚体、初期烘烤、铺石棉布、炉底打结、放置炉衬型芯、一次烧结、二次烧结、炉ロ打结九个步骤制得性能优良的炉衬。上述实施例是对本专利技术的说明，不是对本专利技术的限定，任何对本专利技术简单变换后 的方案均属于本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.中频高温电炉炉衬烧结エ艺，其特征在于依次包括以下步骤 a)配制砂料将47.5 69份石英砂砂料、30 50份铝镁尖晶石与I 2. 5份硼酸均匀混合，形成炉衬的制作基料； b)制造胚体将90 95份制作基料与5 10份耐火胶泥塑造成型,形成炉衬胚体； c)初期烘烤将炉衬胚体在200 550°C温度下进行初期烘烤； d)铺石棉布在炉衬胚体的炉壁上的感应器内侧铺设钻有直径为I 4_小孔的石棉布； e)炉底打结用直径为10 15mm的尖头钢钎捣实炉衬胚体的炉底，并在炉衬胚体中加料继续打结，形成半成品炉衬； f)放置炉衬型芯将型芯的钢钎头对准炉底的玻璃布放入半成品炉衬中； g)一次烧结将半成品炉衬在550 1200°C温度下烧结2. 5 3. 5小时，熔化制作基料里的硼酸； h)二次烧结将经过一次烧结的半成品炉衬在1250 1450°C温度下进行第二次烧结，第二次烧结时间为3. 5 4. 5小时； i)炉ロ打结在半成品炉衬的炉口上方安放铝制压板，制得炉衬成品。2.如权利要求I所述的中频高温电炉衬烧结エ艺，其特征在干所述a)配制砂料步骤中制作基料包括58份石英砂砂料、40份铝镁尖晶石和2份硼酸。3.如权利要求I所述的中频高温电炉衬烧结エ...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈国刚，
申请(专利权)人：长兴东成耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：