一种轮毂制造方法技术

本发明专利技术涉及一种轮毂制造方法，具体涉及一种热塑性材料制作轮毂的制造方法。该方法包括：将热塑性塑料材料涂附于复合材料布两面并与其融合，结合成一体；结合成一体的融合有热塑性塑料材料的复合材料布，经滚压、浸渍、烘干，形成复合材料板片；复合材料板片经高温、高压成型，形成轮毂粗胚；将轮毂粗胚去毛边及表面精细加工，形成轮毂。本发明专利技术提供了一种强度高、质量轻且可加热溶融再回收的轮毂。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及，具体涉及一种热塑性材料制作轮毂的制造方法。技术背景目前，一般轮毂大都以金属材料制成，而其又分为以铁材或铝合金材料所制成之轮毂，一般以铁材制成之轮毂，其重量较重、易变形，但成本较低，而以铝合金材料制成之轮毂，其重量比铁制轮毂轻，不易变形，但其成本较高，但无论以上述何种材料制成之轮毂，都有相当之重量，因此无论使用于燃油汽车或电动车，其省油及省电之效率均不佳。目前因科技之进步，且因能源储量日愈减少，目前亦已进入高油价之阶段，因此， 各汽车制造业者亦不断投入大量研究资金研发各种重量轻且强度高之材料，以减轻汽车重量，达省油之目的，目前虽有油电混合车及电动车，但因电池绩航不佳，故亦需大量减轻车体之重量，方可达到省电之功效，因此，如何减轻车体重量以达省油及省电之目的，为目前各汽车制造业者正致力改善之目标。鉴于上述燃油汽车或电动车使用金属轮毂因重量重使其省油及省电之效率均不佳之实用困难，需要有一种新的轮毂制造方法，以增进实用效果，以及同时达到环保的目的。因此研究出本专利技术所述的一种热塑性复合材料之轮毂制造方法，以提供用户。
技术实现思路
本专利技术的一个目的在于克服现有技术中的不足，提供一种采用热塑性复合材料制作轮毂的制造方法，该轮毂制造方法的具体技术方案如下。本专利技术披露了，该方法包括将热塑性塑料材料涂附于复合材料布两面并与其融合，结合成一体；结合成一体的融合有热塑性塑料材料的复合材料布，经滚压、浸渍、烘干，形成复合材料板片；复合材料板片经高温、高压成型，形成轮毂粗胚；将轮毂粗胚去毛边及表面精细加工，形成轮毂。优选地，所述热塑性塑料材料是聚乙烯PE、聚丙稀PP、聚苯乙烯系塑料PS、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料ABS、聚对苯二甲酸类塑料PET、聚甲基丙烯酸甲酯ACRYLIC、聚酰亚胺P0LYIMIDE、热塑聚氨基甲酸酯和尼龙的至少之一；优选地，所述复合材料布为玻璃纤维布、碳纤维布和聚对苯二甲酰对苯二胺丝线中至少之一。，融合过程中加入添加剂，所述添加剂为陶瓷料或金属粉。优选地，所述聚对苯二甲酰对苯二胺丝线与所述玻璃纤维布和/或所述碳纤维布混编，与热塑性塑料材料融合，再通过编织机编织形成管状混编布。，优选地，通过滚拉轮，将所述管状混编布通过两高压压出机的出料嘴之间，使熔融热塑性塑料材料涂附于通过的布料两面；所述布料通过一具滚压轮的浸渍机，经过盛有熔融可回收塑料材料的浸渍槽，进行第二次沾附浸渍，使布料充分与熔融可回收塑料材料结合，形成融合有热塑性塑料材料的复合材料布，所述融合有热塑性塑料材料的复合材料布经烘干机进行烘干，再经托架进行常温冷却；所述融合有热塑性塑料材料的复合材料布冷却后，经过一牵引机持续牵引，通过一切割机，切割成复合材料板片。，将管状混编布连续进入挤压成型机内，并由至少一组挤压机将可回收塑料材料分别注入挤压成型机内的所述管状混编布内面及外部，使可回收塑料材料与所述管状混编布完全结合一体，再经过盛有熔融可回收塑料材料的浸渍槽，进行第二次沾附浸渍，再次熔合；融合有热塑性塑料材料的复合材料布再经挤压成型机后段的滚压部滚压，烘干机烘干，滚拉机滚拉及裁切机，形成管状复合材料；将内外径可相互套迭一体的所述管状复合材料置入高温、高压成型机中进行高温及高压，使所述管状复合材料形成轮毂粗胚。本专利技术提供了一种强度高、质量轻且可加热溶融再回收的轮毂。 附图说明通过结合下列附图所作的具体说明，可更好地理解本专利技术的操作、目的和优点，其中图1示出了本专利技术的第1实施方式的轮毂制造方法的设备示意图2示出了本专利技术的第1实施方式的轮毂制造方法使用设备示意俯视图3示出了本专利技术的第1实施方式的轮毂制造方法的滚拉机内部构件示意图4示出了本专利技术的第1实施方式的轮毂制造方法的复数个内外径可相互套迭一体之管状复合材料相互套迭之立体分解图5示出了本专利技术的第1实施方式的轮毂制造方法的复数个内外径可相互套迭一体之管状复合材料相互套迭之立体图6示出了本专利技术的第2实施方式的轮毂制造方法的设备示意图7示出了本专利技术的第2实施方式的轮毂制造方法使用设备示意俯视图8示出了本专利技术的第2实施方式的轮毂制造方法的高压压出机出料嘴及浸渍机部之放大示意图。附图中标记分述如下1-凯夫拉丝线，2-浸渍槽，3-编织机，4-挤压机，5-烘干机，6-滚拉机，7-裁切机，8-复合材料，11-滚拉轮，21-可回收塑料材料，41-挤压成型机， 42-滚压部，61-滚拉轮，101-复合材料布，107-复合材料板片，121-高压压出机，122-出料嘴，131-浸渍机，132-滚压轮，133-浸渍槽，134-热塑性塑料材料，151-烘干机，161-切割机，162-托架，163-牵引机。具体实施方式以下将具体讨论本专利技术的示例性实施方式。关于本专利技术的取样器的优选实施方式，参照附图进行说明。本专利技术并不限定于附图中记载的构成元件的数量、构成元件的形状、构成元件的大小比例和各构成元件的相对位置关系。聚对苯二甲酰对苯二胺英文原名KEVLAR，也译作凯芙拉、凯夫拉或卡夫拉，是美国杜邦(Dupont)公司研制的一种芳纶纤维材料的商品名称。“凯夫拉"材料还是制造避弹衣的理想材料。据报道，用"凯夫拉"材料代替尼龙和玻璃纤维，在同样情况下，其防护能力至少可增加一倍，并且有很好的柔韧性，穿着舒适。第1实施方式如图1、图2、图3、图4、图5所示，将所需数量之玻璃纤维、碳纤维或制造防弹衣所使用之材料，凯夫拉丝线1，先藉滚拉轮11将前述凯夫拉丝线1盛有熔融之可回收塑料材料 21之浸渍槽2，使玻璃纤维、碳纤维或制造防弹衣所使用之材料凯夫拉之丝线1充分与熔融之可回收塑料材料21结合后，再经编织机3将浸渍有熔融之可回收塑料材料21之凯夫拉丝线1编织成所需管径之管状玻璃纤维布、碳纤维布或凯夫拉布，将管状玻璃纤维布、碳纤维布或凯夫拉布续进入一挤压成型机41内，并由至少一组挤压机4将可回收塑料材料21 分别注入挤压成型机41内之管状玻璃纤维布、碳纤维布或凯夫拉布之内面及外部，而使可回收塑料材料21与管状玻璃纤维布、碳纤维布或凯夫拉布完全结合一体，并与原先所预浸于玻璃纤维、碳纤维布或凯夫拉丝线1之熔融可回收塑料材料21再次熔合，后再经挤压成型机41后段之滚压部42滚压、烘干机5烘干、滚拉机6滚拉及裁切机7将其裁切成所需长度之管状复合材料8，将管状复合材料8以单个或复数个内外径可相互套迭一体之管状复合材料8置入高温、高压成型机中进行高温及高压使管状复合材料8形成所需尺寸规格及强度之轮毂粗胚，并经高压增加其材料密度，以提升其材料强度，经冷却硬化后，再经去毛边及表面精细加工之程序，进而形成一强度高、质量轻且可加热溶融再回收之汽车轮毂成P甚ΡΠ^Η ο其中之滚拉机6承包括数个同部转动之滚拉轮61，以滚拉管状复合材料8移动。作为第1实施方式的变形，可将所需数量之玻璃纤维或碳纤维丝线或布与制造防弹衣所使用之材料凯夫拉丝线1相互混编，经浸渍有熔融之可回收塑料材料21后，再由编织机3编织成所需管径混织有凯夫拉之管状玻璃纤维布或碳纤维之混织布。第2实施方式如图6至图8所示，，其主要方法像以3维或2维之复合材料布 101，如玻璃纤维布、碳纤维布或制造防弹衣所使用之材料凯夫拉布，将热塑性塑料材料134 挤压涂附于复合材料布101两面并与其融合结合一体，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周文寿，
申请(专利权)人：周文寿，
类型：发明
国别省市：