本实用新型专利技术提供一种压铸模抽真空入子，其包括一具有若干齿形结构的公模入子及一具有若干齿形结构的母模入子，且该公模入子及该母模入子的齿形结构两两相互对应并成间隙配合，合模时形成一波浪状排气通道，该排气通道的排气入口与该压铸模的型腔相连通，其另一端通过该母模入子上的气孔与该压铸模的抽真空系统相连接，其特征在于，该公模入子及该母模入子上每个齿形结构的侧面斜度从排气入口至远离型腔的位置由小到大变化，所形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角从排气入口至远离型腔的位置由大到小变化。相较于现有技术，本实用新型专利技术压铸模抽真空入子有效避免了产品毛边的产生和金属熔体外泄的问题，提升了真空压铸产品的良率。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
压铸模抽真空入子
本技术涉及一种压铸模，特别涉及一种压铸模具抽真空入子。
技术介绍
压力铸造，简称压铸，是指将熔融状合金在高压、高速条件下充填到模具型腔内， 并在高压下使熔融合金快速冷却凝固，从而实现成型的一种精密铸造方法。压铸成型过程中使用的模具，称为压铸模。真空压铸是用真空泵抽出压铸模型腔内的空气，建立真空后注入金属熔体的压铸方法。采用真空压铸能够消除或减少压铸件内部的气孔，压铸件的强度高，表面质量好，可进行热处理。目前，真空压铸主要用于生产要求耐压、机械强度高、尤其是要求热处理的高质量零件，如传动箱体、气缸体等重要而结构复杂的铸件。真空压铸中的压铸模中通常需要使用抽真空入子。请参阅图1至图5，其绘示现有技术的一种压铸模抽真空入子，其包括一具有若干相同齿形结构11的公模入子10及一具有若干相同齿形结构21的母模入子20，且该公模入子10及该母模入子20的齿形结构两两相互对应配合，且每个齿形结构的侧面斜度都相同。该压铸模合模时，该公模入子10该母模入子20相配合，形成一具有若干相同波形的波浪状排气通道40，每两个相邻波浪侧面的夹角均相同，本例中该夹角为60°。该排气通道40的排气入口 41与该压铸模的型腔相连通，其另一端通过该母模入子上的气孔30与该压铸模的抽真空系统相连接，在真空压铸过程中抽真空系统将该压铸模内的空气通过该排气通道40抽出，从而建立真空。现有技术的压铸模抽真空入子，其公模入子与母模入子的每个齿形结构完全相同，且每个齿形结构的侧面斜度相同，合模时该抽真空入子形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角为固定值。在实际真空压铸生产中，现有技术的抽真空入子结构主要存在以下缺陷(1)当齿形结构的侧面斜度过小时，所形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角过大，由于金属熔体充填所受局部阻力较小，金属熔体充填速度过块容易沿该波浪状排气通道向外冲击，造成金属熔体外泄；( 当齿形结构的侧面斜度过大时，所形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角过小，由于金属熔体在充填过程中局部阻力过大，极易在该波浪状排气通道的排气入口处产生毛边，造成产品不良。因此，实有必要开发一种新型的压铸模抽真空入子，以克服现有技术的缺陷，避免真空压铸过程中金属熔体外泄及产品毛边的产生。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种新型的压铸模抽真空入子，以克服现有技术的缺陷，避免真空压铸过程中金属熔体外泄及产品毛边的产生。为达到上述目的，本技术提供一种压铸模抽真空入子，其包括一具有若干齿形结构的公模入子及一具有若干齿形结构的母模入子，且该公模入子及该母模入子的齿形结构两两相互对应并成间隙配合，合模时形成一波浪状排气通道，该排气通道的排气入口与该压铸模的型腔相连通，其另一端通过该母模入子上的气孔与该压铸模的抽真空系统相3连接，其特征在于，该公模入子及该母模入子上每个齿形结构的侧面斜度从排气入口至远离型腔的位置由小到大变化，所形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角从排气入口至远离型腔的位置由大到小变化。较佳地，本技术压铸模抽真空入子所形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角从排气入口至远离型腔的位置由90°逐渐减小。压铸模抽真空后，金属熔体在充填完型腔进入该波浪状排气通道的排气入口时， 齿形结构的侧面斜度较小，波浪状排气通道的波浪侧面的夹角较大，金属熔体在冲击部位受到的局部阻力较小，从而避免了产品毛边的产生；随着齿形结构的侧面斜度逐渐增大，波浪状排气通道的波浪侧面的夹角逐渐减小，金属熔体在流动中受到的局部阻力逐渐增大， 使金属熔体的流动速度逐渐减小直到停止流动，从而防止金属熔体沿该波浪状排气通道向外冲击，避免金属熔体外泄。相较于现有技术，本技术压铸模抽真空入子，合模时所形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角从排气入口至远离型腔的位置由大到小变化，使金属熔体充填完型腔进入该波浪状排气通道受到的局部阻力由小到大变化，有效避免了产品毛边的产生和金属熔体外泄的问题，提升了真空压铸产品的良率。附图说明图1为现有技术压铸模抽真空入子的公模入子结构主视图。图2为现有技术压铸模抽真空入子的公模入子结构俯视图。图3为现有技术压铸模抽真空入子的母模入子结构主视图。图4为现有技术压铸模抽真空入子的母模入子结构俯视图。图5为现有技术压铸模抽真空入子合模状态的局部剖视图。图6为本技术压铸模抽真空入子的公模入子结构主视图。图7为本技术压铸模抽真空入子的母模入子结构主视图。图8为本技术压铸模抽真空入子合模状态的局部剖视图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的说明。请参照图6至图8，本技术提供一种压铸模抽真空入子，其包括一具有若干齿形结构110的公模入子100及一具有若干齿形结构210的母模入子200，且该公模入子100 及该母模入子200的齿形结构两两相互对应并成间隙配合，合模时形成一波浪状排气通道 400，该排气通道400的该排气入口 410与该压铸模的型腔相连通，其另一端通过该母模入子200上的该气孔300与该压铸模的抽真空系统相连接，其特征在于，该公模入子100及该母模入子200上每个齿形结构的侧面斜度从该排气入口 410至远离型腔的位置由小到大变化，所形成的该波浪状排气通道400的两个相邻波浪侧面的夹角从该排气入口 410至远离型腔的位置由大到小变化。较佳地，在本实施例中，该压铸模抽真空入子所形成的波浪状排气通道400的两个相邻波浪侧面的夹角从该排气入口 410位置的90°逐渐减小，在该排气通道400上距离该排气入口 410较近的中部某一位置该夹角减小为75°，距离该排气入口 410更远的另一位置该夹角减小为60°。压铸模抽真空后，金属熔体在充填完型腔进入该波浪状排气通道400的排气入口 410时，齿形结构的侧面斜度较小，该波浪状排气通道400的波浪侧面的夹角β较大，金属熔体在冲击部位受到的局部阻力较小，从而避免了产品毛边的产生；随着齿形结构的侧面斜度逐渐增大，波浪状排气通道400的波浪侧面的夹角β逐渐减小，金属熔体在流动中受到的局部阻力逐渐增大，使金属熔体的流动速度逐渐减小直到停止流动，从而防止金属熔体沿该波浪状排气通道400向外冲击，避免金属熔体外泄。相较于现有技术，本技术压铸模抽真空入子结构，合模时所形成的波浪状排气通道的两个相邻波浪侧面的夹角从排气入口至远离型腔的位置由大到小变化，使金属熔体充填完型腔进入该波浪状排气通道受到的局部阻力由小到大变化，有效避免了产品毛边的产生和金属熔体外泄的问题，提升了真空压铸产品的良率。需指出的是，本技术不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本技术技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本技术的保护范围内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种压铸模抽真空入子，其包括一具有若干齿形结构的公模入子及一具有若干齿形结构的母模入子，且该公模入子及该母模入子的齿形结构两两相互对应并成间隙配合，合模时形成一波浪状排气通道，该排气通道的排气入口与该压铸模的型腔相连通，其另一端通过该母模入子上的气孔与该压铸模的抽真空系统相连接，其特征在于，该公模入子及该...
【专利技术属性】
技术研发人员：张爽，
申请(专利权)人：华孚精密金属科技常熟有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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