一种控制中间罐下挠装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提出一种控制中间罐下挠装置，该装置采用工字型横梁与立柱结合结构，横梁的两端分别焊接在中间罐车两端高腿的上部，从而与中间罐车成为一体，利用该装置的两端作支撑，中间受集中载荷方法，将力传递到中间罐车两端的轨道梁上，另一方面，将中间罐的称量装置安装在中间罐车的高腿轨道梁上。本装置可有效控制中间罐的下挠变形，延长中间罐的在线工作时间，从而节约中间罐内衬的耐火材料使用，也间接节约了人工砌筑中间罐内衬的工时，并且提高在线连续浇注的时间，也间接避免了重大生产事故的发生。对于节约生产成本，提高产能起到了重要作用。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种控制中间罐下挠装置，具体为多流连铸机整体中间罐底部的控制中间罐下挠装置，属冶金行业连铸机

技术介绍
近几年，冶金行业炼钢车间为了与大容量的转炉相匹配，在生产小断面的铸坯时， 采用多机多流的连铸机，如6流、7流、8流，当前国内一台中间罐车运载的一个整体中间罐最多是8流，流间距为1. an 1.25m，中间罐是连铸机浇注系统中承上启下的关键环节，它位于钢包和结晶器之间，用于接收钢包钢水及向结晶器内注入钢水，使用中间罐的目的是减少钢水的静压力，使钢流平稳，减少钢流对结晶器内钢液的冲击和搅动，中间罐上设有与流数相同的多个水口，以便同时向各流结晶器注入钢水。中间罐形状常用的有矩形、三角形及T型，中间罐的两端分别有两个支撑位，依此坐落在中间罐车上，其余部位皆是悬空，而与中间罐车无任何接触支撑(参见附图幻，中间罐的长度，主要取决于连铸机的流数和流之间的距离，流数越多中间罐的长度就越长，此时承载钢水的中间罐下挠现象就越突出，再加上高温的工作环境使得中间罐的下挠加剧。中间罐的下挠会导致中间罐整体变形，使中间罐水口不能对中结晶器上口，影响钢液注入结晶器时的位置，使得结晶器液面波动大，引起卷渣几率增加，结晶器内铜管冲刷磨损不均勻，进而影响连铸坯质量和结晶器设备使用寿命，并降低生产效率；严重时中间罐下挠导致钢板开裂，钢水外泄，发生重大安全生产事故。在生产优质合金钢、轴承钢、弹簧钢时，通常会采用保护浇注，即采用特殊材质做成长套管，套在中间罐水口上，长套管下口插入结晶器内部，使钢水不与外部空气接触，避免二次氧化；此时若中间罐下挠，它引起的误差会被长套管放大数倍，使长套管下口有可能碰到结晶器内壁，使坯壳不易生成，产生漏钢现象，烧损设备；或则生产出不合格铸坯。为了避免上述问题的出现，有用两台中间罐车来承载两个4流的中间罐办法，但该办法使得设备数量加多、维护费用高，且操作复杂。也有采用加厚中间罐内衬的方法，但都只是在原有基础上暂时延缓整体中间罐下挠的过程。而且耐火材料是生产消耗件，需用量大，易造成生产成本高。为了控制中间罐下挠，提高设备的安全操作性能与使用寿命，一种控制多流整体中间罐下挠装置成为必要，国内尚无该方面公知的解决方案，也没检索到相关的公开
技术实现思路
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技术实现思路
本技术目的是克服
技术介绍
所述的不足，提供一种控制中间罐下挠装置，该装置采用工字型横梁与立柱结合结构，横梁的两端分别焊接在中间罐车两端高腿的上部， 从而与中间罐车成为一体，利用该装置的两端作支撑，中间受集中载荷方法，将力传递到中间罐车两端的轨道梁上，另一方面，将中间罐的称量装置安装在中间罐车的高腿轨道梁上。本装置可有效控制中间罐的下挠变形，延长中间罐的在线工作时间，从而节约中间罐内衬的耐火材料使用，也间接节约了人工砌筑中间罐内衬的工时，并且提高在线连续浇注的时间，也间接避免了重大生产事故的发生。对于节约生产成本，提高产能起到了重要作用。本技术的技术方案是一种控制中间罐下挠装置，由横梁、支撑梁、立柱、加强筋及支撑轮组成，其特征在于横梁是一个工字型结构梁，支撑梁是箱型结构梁，立柱是工字型钢结构件，支撑轮是滚动钢轮；横梁的两端分别焊接在中间罐车两端高腿的上部，立柱的上端有螺栓将立柱与横梁固连，其连接点位于横梁的中部下侧，立柱的下端与支撑梁在水平方向垂直焊接，支撑梁的另一端与支撑轮组件固连，还有加强筋焊接在立柱与支撑梁之间。其益效果是当中间罐下挠变形时，会接触到支撑梁，支撑梁此时相当于托住中间罐底部的中间部位，中间罐底部受到支撑，相当于由两点支撑变为三点支撑，控制了中间罐底部向下弯曲的状态。支撑梁的一端将所受的力通过立柱、横梁传递到中间罐车的高位轨道梁上，另一端通过支撑轮将所受的力传递到中间罐车的低位轨道上，另一方面，采用将中间罐的称量由称量装置安装在中间罐车上改为安装在中间罐车的高腿轨道梁上方法，解决了中间罐的称量问题。附图说明附图1为本新用新型实施例控制中间罐下挠装置主视图；附图2为附图1中沿C-C向剖视图；附图3为附图2的左视图(去除中间罐车)；附图4为附图2中件沈放大图；附图5为已有传统的多流中间罐车轴侧图。具体实施方式以下结合附图对本技术实施方式进一步说明，附图中的标记1-横梁，2-立柱，3-加强筋，4-加强筋，5-支撑梁，6-端盖，7-车轮，8-钢板，9-挡板，10-加油器，11-轴， 12-轴套，13-轴承，21-高腿支撑轮，22-低腿支撑轮，23-中间罐车高腿，24-中间罐，25-低腿支撑轨道，26-支撑轮组件。参照附图1、附图2，一种控制中间罐下挠装置，由横梁1、支撑梁5、立柱2、加强筋 3和加强筋4及支撑轮组成。横梁1是一个工字型结构梁，支撑梁5是箱型结构梁，立柱2 是工字型钢结构件，支撑轮组件沈上的滚动车轮7与低腿支撑轨道25接触；横梁1的两端分别焊接在中间罐车对两端高腿23的上部，从而与中间罐车M成为一体，立柱2的上端有螺栓将立柱2与横梁1固连，其连接点位于横梁1的中部下侧，立柱2的下端与支撑梁5 在水平方向垂直焊接，支撑梁5的另一端与支撑轮组件沈固连。支撑梁5是支撑中间罐M 下挠的主要部件，承受中间罐M下挠时产生的压力，它的一端与立柱2相焊接，将所受到的力一部分传递到横梁1，从而通过中间罐车高腿23将力传递到中间罐车的高位轨道梁上； 另一端落在中间罐车M本体的横梁上并与之焊接，将所受到的力一部分通过支撑轮沈传递到中间罐车的低腿支撑轨道25上，还有加强筋3、4焊接在立柱2与支撑梁5之间。支撑轮组件沈由端盖6、车轮7、钢板8、挡板9、加油器10、轴11、轴套12和轴承13组成，支撑轮的车轮7落在中间罐车的低位轨道梁上，最终将力传递在轨道梁上。工作中，当中间罐M下挠变形时，会接触到支撑梁5，支撑梁5此时相当于托住中间罐M底部的中间部位，中间罐M底部受到支撑，受力情况大为改观，相当于从两点支撑变为三点支撑，控制了中间罐对底部向下弯曲的状态。支撑梁5将所受的力通过件立柱2、 横梁1及支撑轮组件26上的车轮7传递到中间罐车的高低轨道上。本技术主要是控制中间罐的下挠变形，延长中间罐的在线工作时间，从而节约中间罐内衬的耐火材料使用，也间接节约了人工砌筑中间罐内衬的工时，并且提高在线连续浇注的时间，也间接避免了重大生产事故的发生。对于节约生产成本，提高产能起到了较大作用。通常中间罐的称量装置安装在中间罐车上，使用本技术装置时，采用已有公知的技术，将中间罐的称量装置安装在中间罐车的高腿轨道梁上，即采用轨道称量式称重即可。以下为本技术实施案例的经济分析比较1)实施例一的2号方坯连铸机，设计年生产能力105X 104t合格连铸坯。其中七流中间罐采用定径水口敞开浇铸时换一次中间罐耐材的工料费为1.41万元，全年总计换包成本约375万元，采用本技术实施例后连铸机连续平均浇铸时间由28小时提高到42 小时，全年或节约成本125万元；另一方面，采用本技术实施例后，全年更换七流中间罐本体数量由4个减少为2个，可节约成本50万元，综上两项比较得出全年节约成本175 万元。2)实施例二，2台八机八流方坯连铸机，设计年生产能力160X 104t合格连铸坯。 在采用专利技术实施例后，经统计，全年共节约更换中间罐耐材的工本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王莉君，邓爱军，
申请(专利权)人：中冶连铸技术工程股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：