一种玻璃钢管道的夹持机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种玻璃钢管道的夹持机构，管道两端分别设有支撑机构，管道前端设有驱动轴及三爪卡盘，固定塞两端分别设有相互平行的前固定盘和后固定盘，前固定盘被三爪卡盘夹持，后固定盘、前胀塞、中间胀塞和后胀塞均位于管道内；后固定盘的外径小于管道的内径，前胀塞、中间胀塞和后胀塞的外圆周均与管道的内壁间隙配合；前胀塞端板与后固定盘固定连接，前胀塞后部圆周上套装有前胀塞橡皮圈；后胀塞前部圆周上套装有后胀塞橡皮圈，中间胀塞的两端口分别将前胀塞橡皮圈及后胀塞橡皮圈压紧；驱动轴的后端依次从三爪卡盘、前胀塞端板及后胀塞端板的中心孔中伸出，且通过锁紧螺母与后胀塞端板固定连接。该夹持机构可以方便快捷可靠地固定管道。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种玻璃钢管道的加工设备，特别涉及一种玻璃钢管道的夹持机构。
技术介绍
玻璃钢管道往往通过螺纹实现相互连接，每根玻璃钢管道的一端设有内螺纹承接口，另一端设有外螺纹旋接口，内外螺纹相互配合且带有一定锥度，依次将一根管道的外螺纹旋接在另一根管道的内螺纹中，即可实现管道依次连接贯通。玻璃钢管道在制造过程中需要对粘接外螺纹的管口先进行磨削，磨削时需要将玻璃钢管道水平固定在磨床上，将玻璃钢管道的管端固定，以便磨轮对管口外圆周进行磨削。由于玻璃钢管道的长度比较长，目前市场上尚没有对玻璃钢管道进行磨削加工的专业设备。如果采用三爪卡盘直接夹持管端，不但在管端的圆周上受力不均，而且容易造成被夹持部位的变形，进而影响磨削后的尺寸精度。
技术实现思路
本技术的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种玻璃钢管道的夹持机构，能够在玻璃钢管道内壁将其固定。为解决以上技术问题，本技术所提供的一种玻璃钢管道的夹持机构，玻璃钢管道的前端设有前支架、驱动轴、驱动轴气缸及三爪卡盘，所述驱动轴气缸安装在前支架上，其活塞杆通过联轴器与所述驱动轴的前端相连接，所述驱动轴的后端从所述三爪卡盘的中心孔中伸出与玻璃钢管道的前支撑机构相连接；所述玻璃钢管道的后端由后支撑机构支撑，所述前支撑机构包括固定塞、前胀塞、中间胀塞和后胀塞，所述固定塞的两端分别设有相互平行的前固定盘和后固定盘，所述前固定盘被所述三爪卡盘夹持，所述后固定盘、前胀塞、中间胀塞和后胀塞均位于所述玻璃钢管道内；所述后固定盘的外径小于玻璃钢管道的内径，所述前胀塞、中间胀塞和后胀塞的外圆周均与所述玻璃钢管道的内壁间隙配合；所述前胀塞的前端口设有前胀塞端板，所述前胀塞端板与所述后固定盘固定连接，所述前胀塞的后部圆周上设有台阶且台阶上套装有前胀塞橡皮圈；所述后胀塞的前部圆周上设有台阶且台阶上套装有后胀塞橡皮圈，所述中间胀塞的两端口分别将所述前胀塞橡皮圈及后胀塞橡皮圈压紧；所述后胀塞的前端口设有后胀塞端板，所述驱动轴的后端依次从所述前胀塞端板及后胀塞端板的中心孔中伸出，且通过锁紧螺母与所述后胀塞端板固定连接。相对于现有技术，本技术取得了以下有益效果前胀塞端板与固定塞的后固定盘固定连接，固定塞被三爪卡盘卡住固定，前胀塞随之固定；当驱动轴向管口方向拉动后胀塞时，后胀塞推动中间胀塞一起向前胀塞方向移动，而前胀塞是固定不动的，因此前胀塞橡皮圈及后胀塞橡皮圈被挤压向外胀出，从而牢牢地将管道胀紧；由于前胀塞橡皮圈及后胀塞橡皮圈是在整个圆周上向外膨胀，因此管道的内壁受力均勻，既保证了固定可靠，又不会发生变形；拆卸管道时，只要将驱动轴向管道内伸出，即可解除橡皮圈的胀紧。作为本技术的优选方案，所述后支撑机构包括底座及位于底座上方的尾座， 所述尾座中设有尾部胀塞轴，所述尾部胀塞轴的前端设有尾部胀塞，所述尾部胀塞插接在所述玻璃钢管道的后端口中将其固定。作为本技术进一步的优选方案，所述底座上安装有水平的直线轴，所述直线轴的两端通过直线轴承座支撑在所述底座上，所述直线轴上套装有可沿直线轴移动的直线轴支架，所述直线轴支架固定在所述尾座的底部；所述底座上还设有液压缸，所述液压缸的拉杆平行于所述直线轴且铰接在所述尾座的侧面。随着液压缸拉杆的伸缩，尾座被牵引沿着直线轴前后移动，安装在尾座上的尾部胀塞也随之移动，这样就可以适应不同长度管道的夹持需要。作为本技术的另一项优选方案，所述玻璃钢管道的中段下方设有托轮机构， 所述托轮机构包括托轮及驱动所述托轮升降的托轮气缸，所述托轮对称支撑在玻璃钢管道的下方两侧。设置了托轮机构后，玻璃钢管道除了前后被支撑外，其中部也能得到很好的支撑，并且可以在托轮上自由转动。附图说明图1为本技术玻璃钢管道的夹持机构的结构示意图。图2为图1中A部位的放大图。图3为图1中沿B-B的剖视图。图4为图1中沿C-C的剖视图。图中1前支架；2驱动轴气缸；3联轴器；4驱动轴；5三爪卡盘；6前支撑机构；6a 固定塞；6a-l前固定盘；6a-2后固定盘；6b前胀塞；6b_l前胀塞端板；6b_2前胀塞橡皮圈； 6c中间胀塞；6d后胀塞；6d-l后胀塞端板；6d-2后胀塞橡皮圈；6e锁紧螺母；7底座；8托轮机构；8a托轮；8b托轮气缸；9液压缸；9a液压缸拉杆；IOa尾座；IOb尾部胀塞；IOc尾部胀塞轴；IOd直线轴；IOd-I直线轴支架；10d-2直线轴承座；11玻璃钢管道。具体实施方式如图1所示，本技术玻璃钢管道的夹持机构，玻璃钢管道11的前端设有前支架1、驱动轴4、驱动轴气缸2及三爪卡盘5，驱动轴气缸2安装在前支架1上，其活塞杆通过联轴器3与驱动轴4的前端相连接，驱动轴4的后端从三爪卡盘5的中心孔中伸出与玻璃钢管道11的前支撑机构6相连接。如图2所示，前支撑机构6包括固定塞6a、前胀塞6b、中间胀塞6c和后胀塞6d，固定塞6a的两端分别设有相互平行的前固定盘6a_l和后固定盘6a_2，前固定盘6a_l被三爪卡盘5夹持，后固定盘6a-2、前胀塞6b、中间胀塞6c和后胀塞6d均位于玻璃钢管道11内； 后固定盘6a-2的外径小于玻璃钢管道11的内径，前胀塞6b、中间胀塞6c和后胀塞6d的外圆周均与玻璃钢管道11的内壁间隙配合；前胀塞6b的前端口设有前胀塞端板6b-l，前胀塞端板6b-l与后固定盘6a-2固定连接，前胀塞6b的后部圆周上设有台阶且台阶上套装有前胀塞橡皮圈6b-2 ；后胀塞6d的前部圆周上设有台阶且台阶上套装有后胀塞橡皮圈6d-2， 中间胀塞6c的两端口分别将前胀塞橡皮圈6b-2及后胀塞橡皮圈6d-2压紧；后胀塞6d的前端口设有后胀塞端板6d-l，驱动轴4的后端依次从前胀塞端板6b-l及后胀塞端板6d-l的中心孔中伸出，且通过锁紧螺母6e与后胀塞端板6d-l固定连接。如图1及图3所示，玻璃钢管道11的中段下方设有托轮机构8，托轮机构8包括托轮8a及驱动托轮升降的托轮气缸8b，托轮8a对称支撑在玻璃钢管道11的下方两侧。玻璃钢管道11的后端由后支撑机构支撑。如图1及图4所示，后支撑机构包括底座7及位于底座上的液压缸9、直线轴IOd 及尾座10a，尾座IOa中设有尾部胀塞轴10c，尾部胀塞轴IOc的前端设有尾部胀塞10b，尾部胀塞IOb插接在玻璃钢管道11的后端口中将其固定。直线轴IOd的两端通过直线轴承座10d-2支撑在底座7上，直线轴IOd上套装有可沿直线轴移动的直线轴支架10d-l，直线轴支架IOd-I固定在尾座IOa的底部。液压缸拉杆9a平行于直线轴IOd且铰接在尾座IOa 的侧面。工作中，前胀塞端板6b_l与后固定盘6a_2固定连接，固定塞6a被三爪卡盘5卡住固定，前胀塞6b随之固定；当驱动轴4向管口方向拉动后胀塞6d时，后胀塞6d推动中间胀塞6c —起向前胀塞6b方向移动，而前胀塞6b是固定不动的，因此前胀塞橡皮圈6b-2及后胀塞橡皮圈6d-2被挤压向外胀出，从而牢牢地将管道前端胀紧。液压缸拉杆9a收缩，尾座IOa被牵引沿着直线轴IOd向前移动，安装在尾座IOa上的尾部胀塞IOb也随之前移直至将玻璃钢管道11的后端口夹紧。拆卸管道时，只要将驱动轴4向管道内伸出，即可解除管道前端橡皮圈的胀紧；同时，液压缸拉杆9a伸长，尾座IOa被牵引沿着直线轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种玻璃钢管道的夹持机构，玻璃钢管道的前端设有前支架、驱动轴、驱动轴气缸及三爪卡盘，所述驱动轴气缸安装在前支架上，其活塞杆通过联轴器与所述驱动轴的前端相连接，所述驱动轴的后端从所述三爪卡盘的中心孔中伸出与玻璃钢管道的前支撑机构相连接；所述玻璃钢管道的后端由后支撑机构支撑，其特征在于：所述前支撑机构包括固定塞、前胀塞、中间胀塞和后胀塞，所述固定塞的两端分别设有相互平行的前固定盘和后固定盘，所述前固定盘被所述三爪卡盘夹持，所述后固定盘、前胀塞、中间胀塞和后胀塞均位于所述玻璃钢管道内；所述后固定盘的外径小于玻璃钢管道的内径，所述前胀塞、中间胀塞和后胀塞的外圆周均与所述玻璃钢管道的内壁间隙配合；所述前胀塞的前端口设有前胀塞端板，所述前胀塞端板与所述后固定盘固定连接，所述前胀塞的后部圆周上设有台阶且台阶上套装有前胀塞橡皮圈；所述后胀塞的前部圆周上设有台阶且台阶上套装有后胀塞橡皮圈，所述中间胀塞的两端口分别将所述前胀塞橡皮圈及后胀塞橡皮圈压紧；所述后胀塞的前端口设有后胀塞端板，所述驱动轴的后端依次从所述前胀塞端板及后胀塞端板的中心孔中伸出，且通过锁紧螺母与所述后胀塞端板固定连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李俊，
申请(专利权)人：扬州新扬科技发展产业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32