制造内螺纹件的方法、内螺纹件以及螺纹连接技术

本发明专利技术涉及一种制造内螺纹件(1)的方法，内螺纹件(1)具有一个第一内螺纹段(20)和一个第二内螺纹段(21)，第二内螺纹段(21)相对于第一内螺纹段(20)定位为，在这两个内螺纹段(20、21)共同与一个外螺纹件(19)旋紧时造成一个制动力矩。此外本发明专利技术还涉及一种内螺纹件(1)和一种螺纹连接。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种按权利要求1前序部分所述的制造一种包括一个第一内螺纹段和一个第二内螺纹段的内螺纹件，尤其螺母的方法，一种按权利要求13所述的按上述方法制造的内螺纹件，以及一种按权利要求15所述的包括一个这种内螺纹件的螺纹连接。
技术介绍
有唯一一个内螺纹段的传统的螺母存在的问题是，例如由于配备有螺母的设备工作时产生的振动等，随时间的推移螺母可能从螺钉上松脱。这会导致对安全有重要意义的后果。为了克服这种缺点，由DE490889已知一种螺母，它自动防止无意中松脱。为此，该已知螺母有两个沿轴向彼此间隔的内螺纹段，其中，在这些内螺纹段之间设一个环形的内凹槽，它通过切削加工制成。所述的制动作用归因于，在加上内凹槽后使这两个内螺纹段沿轴向相向运动，由此造成内螺纹螺距跃迁，它保证这些内螺纹段在与公共的外螺纹件旋紧时沿轴向(有些)夹紧在外螺纹件的螺旋线内。该已知螺母的缺点是，它必须借助切削加工制成。由US2539899A已知一种改进的螺母，其中制动作用仅通过变形过程达到。为此， 毛坯中在前面的一个壁厚比一个轴向相邻的内径段小的内径段被卷边，从而得到两个有相同内径的内径段。这两个内径段在它们的轴向长度方面和在它们的壁厚方面不同。已知的这种螺母的缺点是，它一方面不适合承受大的力，以及另一方面不适用于借助螺旋自动机 (机器人)自动旋紧。此外，已知的这种螺母必须按规定定向供给，以促使制动力矩始终作用在借助螺母制成的螺纹连接的相同的位置上，以及螺母借助“正确的”接触面(支承面) 轴向支承。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是，建议一种用于自保险的内螺纹件的制造方法，这种内螺纹件一方面适合承受比较大的力，并且适合使用螺旋自动机。此外本专利技术要解决的技术问题还在于，提供一种用这种方法制造的内螺纹件，以及一种用这种内螺纹件建立的螺纹连接。上述有关方法的技术问题通过权利要求1的特征得以解决，有关内螺纹件技术问题通过权利要求13的特征得以解决，以及有关螺纹连接的技术问题通过权利要求15的特征得以解决。在从属权利要求中提供本专利技术有利的扩展设计。所有由至少两项在说明书、 权利要求书和/或附图中所公开的特征的组合，均处于本专利技术的框架内。为避免重复，针对设备公开的特征应适用于作为针对方法公开的特征并可要求保护。同样，按方法公开的特征也应适用于作为按设备公开的特征并可要求保护。为了提供一种造成制动力矩的能全自动旋紧的螺母(内螺纹件)，本专利技术建议， 按本专利技术可无需切削加工制成的内螺纹件配备两个一致的设在彼此背对的端侧优选地环形的支承面，从而使面压相同，与旋紧时内螺纹件的旋紧方向或定向无关。此外本专利技术还建议，将内螺纹段制成有相同的轴向长度，从而使制动力矩在一个用按本专利技术的内螺纹件建立的螺纹连接中始终作用在相同的位置。采用由US2539899A已知的方法不能制造这种内螺纹件，因为通过一个轴向段卷边，总是造成不同大小的端侧支承面。此外，采用已知方法制成的螺母并非设计用于承受大的轴向力，这尤其归因于在卷边的轴向段内小的壁厚。 因此按本专利技术的内螺纹件的一项扩展设计是特别优选的，据此，在两个内螺纹段内，优选地沿这两个内螺纹段整个轴向尺寸，采用沿径向相同的材料厚度。因此优选地避免如在按 US2539899A的实施形式中实现的那种减小材料厚度的环槽。此外在按本专利技术的方案中重要的是，取消用于制造一个在内部分割内螺纹段的环槽的切削加工步骤，而代之以制动力力矩的作用仅通过变形过程达到。为实现这一点，在方法的第一步中通过挤压，尤其冷挤压制造一个毛坯，它有一个(尤其阶梯状)通孔，或与之不同有一个阶梯状盲孔，孔包括一个第一和一个第二内径段，其中，这两个内径段在其内径的大小方面是不同的，其中内径段的第一内径小于第二内径段的第二内径。优选地此第一内径与两个内螺纹段以后的螺纹内径一致。在方法的第二步中，在毛坯的孔(尤其通孔或盲孔)内插入一个稳定的心棒，优选地以这样的方式，亦即在孔设计为通孔的情况下将心棒穿过孔。在心棒插入后，作为方法的第三步，实施第二个挤压步骤，优选地第二个冷挤压步骤，此时毛坯变形为，使两个内径段在挤压后有相同的内径，特别优选地，此内径与前面已提及的毛坯的第一内径一致。这例如可以这样实现如后面还要说明的那样，心棒的直径扣除最小间隙至少近似等于第一内径段的第一内径，此最小间隙允许将心棒插入孔中。在上面提及的(第二个)挤压步骤(方法的第三步)后，将心棒从通孔拔出以及在两个内径段中加工，尤其滚压或切割内螺纹，在这方面优选的是，这些内螺纹(必要时除其轴向尺寸外)是一致的，因此在螺距、螺纹类型或螺纹尺寸方面没有不同。通过加工内螺纹，从无螺纹的内径段制成内螺纹段。作为方法的下一步(第四步)，将由内径段制成的内螺纹段彼此相对移动，其中， 相对移动这样进行，即，使得在相对移动后第一内螺纹段或第一螺纹的面朝第二内螺纹段的螺旋线出口，相对于第二内螺纹段或第二螺纹的面朝第一内螺纹段的螺旋线进口定位， 优选地间隔为，当内螺纹件与一个外螺纹件旋紧时造成一个制动力矩(固定力矩、保险力矩)。更优选的是，这两个内螺纹段的螺距和螺纹尺寸相同。特别优选地，两个内螺纹段有同样的螺纹(例如公制螺纹)。上述按本专利技术的方案设计的制造方法，如果希望，无需切削加工就足够了，以及在批量生产时能精确、可重现和成本优化地制造自保险的内螺纹件。优选地，这两个内螺纹段的相对移动借助一个规定的力进行，以保证可重现地调整制动力矩(保险力矩、固定力矩)。所获得的螺母适用于承受大的力和全自动旋紧。按本专利技术的扩展设计有利地规定，不仅这两个优选地分别设在一个与纵向中心线正交面内的支承面同样大小并优选地设计得一致，而且整个端面设计相同。在这方面特别优选的是，内螺纹件(必要时除内螺纹)相对于设计为正交面的镜面是镜像对称的，从而使内螺纹件按哪个方向与一个外螺纹件旋紧没有任何区别。一种实施方案是特别恰当的，据此，两个内螺纹段有相同的壁厚，其中内螺纹段的圆周壁设计为无槽或无空腔的，亦即与US2539899A不同，没有通过卷边制成的内环槽。通过在这两个内螺纹段中由实心材料构成圆周壁和选择相同的厚度，制成一种最佳地适用于自动旋紧的制动力矩螺母(保险力矩内螺纹件)。一种实施方案是特别优选的，据此，两个内螺纹段在其外圆周有相同的轮廓形状， 亦即成形为，使内螺纹段的外轮廓相对于假想的与内螺纹件的纵向中心线正交延伸的对称面结构对称。按本专利技术的扩展设计有利地规定，用于构成内螺纹件的至少一个压制步骤，优选地所有的压制步骤，涉及冷挤压，亦即毛坯通过冷挤压获得，和/或这两个尺寸不同的内螺纹段通过冷挤压成形。优选地，除此之外或与之不同，尤其环形的支承面通过冷挤压成形。特别优选的是，在方法的第二步中插入毛坯孔内的心棒，至少在孔内部的区域内成形为圆柱形。更优选地，心棒成形为与属于第一内径段的孔形状完全一致。特别恰当的是，所使用的心棒，如前言已说明的那样，有一个与第一内径段的第一内径基本相同的直径。按本专利技术的扩展设计有利地规定，这样进行压制带有插入孔内的心棒的毛坯(方法的第三步)内径段在内压制后以及内螺纹段彼此沿轴向相对移动前互相间隔开。特别优选地，压制进行为，使内径段之间(在压制后)造成一个环槽，更进一步优选地环槽沿径向向外逐渐变尖，以及更进一步优选地环槽横本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种制造内螺纹件（１）的方法，内螺纹件（１）具有一个第一内螺纹段（２０）和一个第二内螺纹段（２１），第二内螺纹段（２１）相对于第一内螺纹段（２０）定位为，在这两个内螺纹段（２０、２１）共同与一个外螺纹件（１９）旋紧时造成一个制动力矩，其中所述方法实施下列步骤：·通过挤压制造毛坯（１３），它有一个设计为通孔的孔（１４），该孔（１４）具有一个具有第一内径（Ｄｋ）的第一内径段（３）和一个具有第二内径（Ｄｆ）的第二内径段（５），第二内径（Ｄｆ）大于第一内径（Ｄｋ），以及·将心棒（１７）插入所述孔（１４）内，以及·压制所述毛坯（１３），使第一和第二内径段（３、５）在压制后具有相同的优选地第一内径（Ｄｋ），以及·将所述心棒（１７）从所述孔（１４）拔出，以及·在第一内径段（３）中加工第一内螺纹（４）和在第二内径段（５）中加工第二内螺纹（６），由此制成内螺纹段（２０、２１），在这里制成有相同的螺距和相同的螺纹尺寸以及相同的螺旋线走向的第一和第二内螺纹段（２０、２１）的优选地公制的内螺纹（６），·将所述内螺纹段（２０、２１）彼此相对移动，使第一内螺纹段（２０）的螺旋线出口（９）相对于第二内螺纹段（２１）的螺旋线进口（９）定位为，当在每个端侧具有一个支承面（２２、２３）的内螺纹件（１）与一个外螺纹件（１９）旋紧时造成制动力矩，其特征为：制造有相同轴向尺寸的内螺纹段（２０、２１）和同样大小的端侧支承面（２２、２３）。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：WKW霍尔舍，
申请(专利权)人：哈特马特弗莱格，
类型：发明
国别省市：DE