利用旋转动力设备脱除含硫化氢气体的工艺，属气体净化技术领域。经酸气分离器的含硫化氢的原料气进入旋转动力设备，脱除硫化氢后的气体进入净化气分离器，气液分离后的净化气进入下段工序；吸收了硫化氢的脱硫溶液进入富液罐，与自吸进入再生喷射器的空气充分混合，经反应后进入再生槽，再生后的贫液送入旋转动力设备循环吸收硫化氢；再生槽顶部环形槽内的硫泡沫溢流至硫磺过滤系统回收硫磺。本工艺设备简单、体积小、结构紧凑、占用空间小，脱硫效率高、能耗低、操作简单，设备的处理能力可在很大范围内变化，并且循环液量小处理量大，可应用炼厂气、合成气、水煤气、克劳斯制硫磺尾气等含硫化氢气体的脱除。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于气体净化
，具体涉及一种利用旋转动力设备脱除含硫化氢气体的工艺，适用于炼厂气、合成气、水煤气、克劳斯制硫磺尾气等含硫化氢气体的脱除。
技术介绍
酸性气体01#，0)2等)通常产生于炼厂气、合成气、水煤气、硫回收装置Clause尾气等混合气流。恶臭气体如果进入大气环境会严重危害地球生物和人类的健康；在工业上，硫化氢的存在，会造成设备和管道的腐蚀，使催化剂中毒失活，直接影响最终产品的收率和质量。随着社会发展和对环保要求的日益严格，对脱硫的精度要求也越来越高。高效、低投入、资源化、无二次污染的脱硫技术，对于合理有效地利用资源、促进环境保护具有重要的意义。目前国内外处理H2S的方法很多，主要有干法、湿法和生物方法三大类。在众多的脱除气体中硫化氢技术中，湿式氧化法因其脱硫彻底、不会造成二次污染、操作弹性较大而得到了较为广泛的应用。通常，湿式氧化法脱硫常用的吸收设备为填料塔、筛板塔等传统塔设备，在传统塔设备中通过脱硫液与含硫酸性气在吸收塔内部逆流接触，达到净化的目的。 因受常规重力场的限制，气液两相的相对运动速度很慢，气液两相的相界面更新速度也较慢，因而传质强度不大，吸收效率较低，操作弹性低，设备体积庞大、填料易堵塞、开停车难等缺点。采用旋转动力设备脱硫装置替代传统体积庞大的脱硫塔，具有设备体积小、质量轻、占用空间少、开停车方便、维护与检修方便等优点。且技术工艺简单，持液量少，能耗低， 副反应少。当气体中同时含二氧化碳与硫化氢时，可高选择性的脱除气体中的硫化氢，并保留二氧化碳。减少有害气体的排放，回收率达到99%以上，有效降低污染。
技术实现思路
本专利技术的目的提供一种利用旋转动力设备脱除含硫化氢气体的工艺。本专利技术所述的利用旋转动力设备脱除含硫化氢气体的工艺，气相经气体进口管由切向引入旋转动力设备外腔，在气体压力的作用下由转子外缘处进入填料。液体由液体进口管引入转子内腔，经喷头淋洒在转子内缘上。进入转子的液体受到转子内填料的作用，周向速度增加，所产生的离心力将其推向转子外缘。在此过程中，液体被填料分散、破碎形成极大的、不断更新的表面，曲折的流道更加剧了表面的更新。而后，液体被转子甩到外壳汇集后经液体出口管离开旋转动力设备。气体自转子中心离开转子，由气体出口管引出，完成整个吸收过程。本专利技术工艺主要包括以下工序(一)含硫化氢原料气经酸气分离器分离液滴后，进入旋转动力设备，与脱硫溶液逆流充分接触，脱除硫化氢后的气体进入净化气分离器，经分离器分离液滴后，净化气送入下段工序；(二)脱硫溶液在旋转动力设备中吸收硫化氢后，由旋转动力设备排液口进入富液罐， 由富液泵打入再生槽顶部的喷射器，与自吸进入再生喷射器的空气充分混合，经反应后进入再生槽，在再生槽内进一步氧化再生，再生后的脱硫贫液从再生槽上部溢流进入贫液槽， 由贫液泵升压送入旋转动力设备循环吸收硫化氢；(三)元素硫悬浮于再生槽顶部的环形槽内，并溢流进入硫泡沫中间槽，再由硫泡沫泵送入硫磺过滤系统，回收硫磺。一般地，本专利技术所述旋转动力设备为立式设备，主要包括壳体、转轴、填料床；壳体上设有进气口、出气口、进液口、排液口和排污口 ；进气口在壳体下部，与所述酸气分离器相连接；出气口在壳体顶部，与所述净化气分离器连接；进液口在壳体上部，与所述贫液泵连接；排液口在壳体下部，与富液罐连接；排污口在壳体底部，用于排污；填料床固定连接在转轴内端，其内部有填料、液体分布器，液体分布器与壳体的进液口连接；液体分布器包括进液管、喷淋头；转轴外端连接联轴器，联轴器与驱动装置连接。所述填料是板式填料、金属丝网、泡沫金属或陶瓷。本专利技术工艺属于湿式氧化还原法脱硫；所述脱硫溶液是ADA、PDS、栲胶或络合铁。本专利技术与传统的湿式氧化法脱硫相比脱硫设备体积小、质量轻、占用空间少、开停车方便、维护与检修方便等优点。且技术工艺简单，持液量少，能耗低，副反应少等特点。设备的处理能力可在很大范围内变化，并且循环液量小处理量大，可应用炼厂气、合成气、水煤气、克劳斯制硫磺尾气等含硫化氢气体的脱除。附图说明图1为本专利技术实施例，旋转动力设备脱除含硫化氢气体的工艺流程简图； 图2为本专利技术实施例所述的旋转动力设备结构示意简图。图中，1-酸气分离器；2-净化器分离器；3-旋转动力设备；4-富液罐；5-富液泵；6-再生槽；7-贫液槽；8-贫液泵；9-硫泡沫中间槽；10-硫泡沫泵；11-硫磺过滤系统； 12-硫磺回收系统；13-进气口 ； 14-出气口 ； 15-进液口 ； 16-排液口 ； 17-排污口。具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术加以详细描述。实施例本实施例中，原料气气量34000Nm7d，硫化氢含量350 8400mg/m3。如附图1所示，含硫化氢的原料气经酸气分离器1后进入旋转动力设备3，与脱硫溶液逆流接触，将气体中的硫化氢脱除，脱硫后的净化气由旋转动力设备3上部出气管口 13进入净化气分离器2，经气液分离后的净化气进入系统管网；吸收了硫化氢的脱硫富液由超重力机排液口 16进入富液罐4，由富液泵5打入再生槽6氧化再生，再生后的贫液从再生槽6溢流进入贫液槽7，由贫液泵8升压送入旋转动力设备3循环吸收硫化氢，硫泡沫由再生槽6上部溢流出进硫泡沫中间槽9，经硫泡沫泵10送入硫磺过滤系统11，经过硫磺回收系统12回收硫磺。本实施例所述的旋转动力设备3为立式设备，其结构如附图2所示，主要包括壳体、转轴、填料床；壳体上设有进气口 13、出气口 14、进液口 15、排液口 16和排污口 17 ；进气口 13在壳体下部，与所述酸气分离器1相连接；出气口 14在壳体顶部，与所述净化气分离器2连接；进液口 15在壳体上部，与所述贫液泵8连接；排液口 16在壳体下部，与富液罐4 连接；排污口 17在壳体底部，用于排污；填料床固定连接在转轴内端，其内部有填料、液体分布器，液体分布器与壳体的进液口 15连接；液体分布器包括进液管、喷淋头；转轴外端连接联轴器，联轴器与驱动装置连接。 本实施例原料气经处理后，含硫指标均低于20mg/m3。权利要求1.一种利用旋转动力设备脱除含硫化氢气体的工艺，其特征是主要包括以下工序(一)含硫化氢原料气经酸气分离器分离液滴后，进入旋转动力设备，与脱硫溶液逆流充分接触，脱除硫化氢后的气体进入净化气分离器，经分离器分离液滴后，净化气送入下段工序；(二)脱硫溶液在旋转动力设备中吸收硫化氢后，由旋转动力设备排液口进入富液罐， 由富液泵打入再生槽顶部的喷射器，与自吸进入再生喷射器的空气充分混合，经反应后进入再生槽，在再生槽内进一步氧化再生，再生后的脱硫贫液从再生槽上部溢流进入贫液槽， 由贫液泵升压送入旋转动力设备循环吸收硫化氢；(三)元素硫悬浮于再生槽顶部的环形槽内，并溢流进入硫泡沫中间槽，再由硫泡沫泵送入硫磺过滤系统，回收硫磺。2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于所述旋转动力设备为立式设备，主要包括壳体、转轴、填料床；壳体上设有进气口、出气口、进液口、排液口和排污口 ；进气口在壳体下部，与所述酸气分离器相连接；出气口在壳体顶部，与所述净化气分离器连接；进液口在壳体上部，与所述贫液泵连接；排液口在壳体下部，与富液罐连接；排污口在壳体底部， 用于排污；填料床固定连接在转轴内端，其内部有填料、液体分布器，本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种利用旋转动力设备脱除含硫化氢气体的工艺，其特征是主要包括以下工序：（一）含硫化氢原料气经酸气分离器分离液滴后，进入旋转动力设备，与脱硫溶液逆流充分接触，脱除硫化氢后的气体进入净化气分离器，经分离器分离液滴后，净化气送入下段工序；（二）脱硫溶液在旋转动力设备中吸收硫化氢后，由旋转动力设备排液口进入富液罐，由富液泵打入再生槽顶部的喷射器，与自吸进入再生喷射器的空气充分混合，经反应后进入再生槽，在再生槽内进一步氧化再生，再生后的脱硫贫液从再生槽上部溢流进入贫液槽，由贫液泵升压送入旋转动力设备循环吸收硫化氢；（三）元素硫悬浮于再生槽顶部的环形槽内，并溢流进入硫泡沫中间槽，再由硫泡沫泵送入硫磺过滤系统，回收硫磺。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨建平，俞健健，冯亚平，龚建琴，
申请(专利权)人：中国石油化工集团公司，南化集团研究院，
类型：发明
国别省市：84
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