镜板泵自润滑径向推力轴承制造技术

本实用新型专利技术公开了一种镜板泵自润滑径向推力轴承，在轴承座外设置电泵，该电泵的进油接头与轴承座下部的冷油出口相接，电泵的出油口通过管道与三通阀的第一进油口相通，三通阀的出油接头与轴承座上部的冷油进口相接，该冷油进口与所述径向瓦外圆面上的环形进油槽相通；在所述径向瓦上开有与环形进油槽相通的第一径向孔、径向盲孔和轴向盲孔。本实用新型专利技术通过利用推力头旋转时产生的离心力来及时将产生的热油送走、冷却，并将冷却后的冷油不停地注入轴承，满足轴承的正常工作要求，从而实现自润滑，这样就不用再像以前那样需要专门配设稀油润滑装置及压力泵，既减少了设备、降低了费用，又免去了稀油润滑装置及压力泵的占用空间，便于布置，且润滑、冷却效果好，构思巧妙、结构简单。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于水轮发电机
，尤其涉及水轮发电机的镜板泵自润滑径向推力轴承。
技术介绍
传统的径向推力轴承包括轴承座和轴承盖，该径向瓦的右端面沿周向均布有推力瓦块，主轴穿过径向瓦的内孔后通过平键固套有推力头，在推力头的外面套有内罩，该内罩外套有外罩，该外罩的左端通过螺钉与所述轴承座和轴承盖的右端固定连接。径向推力轴承工作前及工作过程中，需要不停地向轴承注入压力润滑油，以对径向瓦与主轴之间的结合面以及推力头与推力瓦块之间的结合面进行润滑，防止烧瓦；压力冷油润滑部件后变成热油，为了保证轴承的正常工作，又要及时将热油送走。为了满足上述技术要求，传统的径向推力轴承需在轴承外面配备专门的稀油润滑装置及压力泵，在压力泵的作用下，压力冷油不停地被强行注入轴承，润滑需要润滑的部位，而热油不停地被送走、冷却。在日常使用过程中，我们发现传统的径向推力轴承由于需要专门配备稀油润滑装置及压力泵，这样既增添了设备、增加了费用，又占用了很大的体积，不便于布置。另外，润滑部件后的冷油变成热油，需要通过油冷却器冷却、降温，传统的径向推力轴承将油冷却器设在轴承座内部，从而导致冷却热油的效果不佳，为此，亟需解决上述技术问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于提供一种镜板泵自润滑径向推力轴承，以使该轴承工作时不需要再像以前那样专门配设稀油润滑装置及压力泵。本技术的技术方案如下一种镜板泵自润滑径向推力轴承，在轴承座和轴承盖之间卡接固定有径向瓦，该径向瓦的右端面沿周向均布有推力瓦块，主轴穿过径向瓦的内孔后通过平键固套有推力头，在推力头的外面套有内罩，该内罩外套有外罩，其关键在于在所述轴承座外设置电泵，该电泵的进油接头与轴承座下部的冷油出口相接，电泵的出油口通过管道与三通阀的第一进油口相通，三通阀的出油接头与轴承座上部的冷油进口相接，该冷油进口与所述径向瓦外圆面上的环形进油槽相通；在所述径向瓦上开有与环形进油槽相通的第一径向孔和径向盲孔，其中径向盲孔的孔底与径向瓦上轴向盲孔左端的孔底连通，轴向孔的右孔口位于相邻两块推力瓦块之间的径向冷油通道中；在所述推力头的内圆面设有环形的热油汇集槽，该热油汇集槽与推力头上径向热油过孔的内孔口连通，径向热油过孔的外孔口与内罩内圆面的环形热油通道相通，该环形热油通道的空间沿周向由小到大逐渐变化；在所述内罩上开设热油出口，该热油出口位于环形热油通道的大空间处，且热油出口与油冷却器的热油进油接头相接，油冷却器的冷油出口通过管道与所述三通阀的第二进油口连通。本径向推力轴承工作前，先通过轴承盖顶部的注油孔向轴承内腔注入冷的润滑油，被注入的冷油汇集在轴承座底部的集油腔中，在电泵的作用下，冷油通过轴承座下部的冷油出口、电泵和三通阀后，被注入轴承座上部的冷油进口中，被注入的冷油流入径向瓦外圆面上的环形进油槽中，冷油在此分为两路流动其中一路顺着径向瓦的第一径向孔流向径向瓦内孔与主轴之间的结合面处，并对该结合面进行润滑；另外一路顺着径向瓦的径向盲孔、轴向盲孔和推力瓦块之间的径向冷油通道流动，最终流向推力瓦块与推力头的结合面，并对该结合面进行润滑。冷油对上述部位润滑后就变成热油，为了保证轴承的正常工作，需要及时将热油送走、冷却，并不断地向轴承输送新的冷油。径向瓦处产生的热油分为两部分，其中一部分直接流向推力头内圆面的环形热油汇集槽，另一部分流入轴承座底部的集油腔中，推力瓦瓦块与推力头结合面处产生的全部热油流向推力头内圆面的环形热油汇集槽；推力头跟随主轴旋转时会产生离心力，在离心力的作用下，热油汇集槽处的热油被甩出推力头的径向热油过孔，甩到内罩内圆面的环形热油通道中，并通过内罩上的热油出口及油冷却器的热油进油接头流向油冷却器的热油进口，热油通过油冷却器冷却后变成冷油，又通过油冷却器的冷油出口及三通阀的第二进油口输送到轴承的冷油进口中，以便不停地向轴承注入冷油，润滑油压达到设计值时关闭启动油泵轴承正常运行。采用以上结构， 本技术巧妙地利用了推力头转动时产生的离心力，在离心力的带动下及时将产生的热油送走、冷却，使之变成冷油，并不停地将冷油注入轴承内，满足轴承的正常工作要求，这样就不用再像以前那样需要专门配设稀油润滑装置及压力泵去强迫润滑，从而使本轴承具有自润滑功能，既减少了设备、降低了费用，又免去了油润滑装置及压力泵的占用空间，便于布置，构思巧妙、结构简单，适于大规模推广运用。所述油冷却器位于轴承座外，该油冷却器的热油进油接头穿过外罩上的通孔后， 与所述内罩的热油出油口相接。采用以上结构能有效增长热油的冷却长度，以便更好地冷却热油，相对于传统的内置式结构，本技术的冷却效果更为明显，更能保证径向推力轴承的正常使用。在所述径向瓦的右部开有第二径向孔，该第二径向孔的外孔口通过热油管接有单向阀，该单向阀的进油口靠近所述轴承座底部的集油腔。当集油腔中汇集的热油过多后，热油可将单向阀内的浮球顶起，并通过单向阀注入到所述推力头内圆面的环形热油汇集槽， 并通过推力头的径向热油过孔送到外设的油冷却器中，从而能有效避免在轴承座底部的积油腔中汇集过多的热油。所述内罩为整体式结构，与传统的两瓣式结构相比，本结构一方面便于装配时轻轻将内罩推入，另一方面防止外面的空气进入内罩内圆面的热油汇集槽中，进而保证油路的密闭性。有益效果本技术通过利用推力头旋转时产生的离心力来及时将产生的热油送走、冷却，并将冷却后的冷油不停地注入轴承，满足轴承的正常工作要求，从而实现自润滑，这样就不用再像以前那样需要专门配设稀油润滑装置及压力泵，既减少了设备、降低了费用，又免去了稀油润滑装置及压力泵的占用空间，便于布置，且润滑、冷却效果好，构思巧妙、结构简单，适于大规模推广运用。附图说明图1是本技术的外形图；图2是图1的A-A向剖视图；图3是图2的B-B向和C-C向的半剖组合视图；图4是图2的D-D向剖视图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明如图1 4所示，本技术由轴承座1、轴承盖2、径向瓦3、推力瓦4、主轴5、推力头6、内罩7和外罩8等部件构成，其中轴承座1和轴承盖2之间卡接有径向瓦3，且径向瓦3通过螺钉与轴承座1和轴承盖2固定连接。在上述径向瓦3的右端面沿周向均布有多块推力瓦块4，该推力瓦块4通过螺钉与径向瓦3固定连接。所述主轴5穿过径向瓦3的内孔后通过平键固套有推力头6，在推力头6的外面套有内罩7，该内罩7为整体式结构。在所述内罩7的外面套有外罩8，该外罩8为一体结构，且外罩8的左端面通过螺钉与上述轴承座1和轴承盖2的右端面固定连接，上述部件的位置关系及连接关系与现有技术完全相同，也不是本技术的专利技术点，在此不做赘述。如图1 4所示，作为本技术的主要专利技术点，在所述轴承座1的外面设置电泵 9，该电泵9的进油接头与轴承座1下部的冷油出口 Ia相接，电泵9的出油口通过管道与三通阀10的第一进油口相通，三通阀10的出油接头与轴承座1上部的冷油进口 Ib相接。在所述径向瓦3的外圆面上设有环形进油槽3a，该环形进油槽3a与所述轴承座1上部的冷油进口 Ib相通，冷油由该冷油进口 Ib进入到环形进油槽3a内。作为油路的一部分，在上述径向瓦3上开有第一径向孔:3b、径向盲孔3c、轴向盲孔3d和第二径向孔!Be，其中第一径本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种镜板泵自润滑径向推力轴承，在轴承座（１）和轴承盖（２）组合后环形板卡接固定有径向瓦（３），该径向瓦（３）的右端面沿周向均布有推力瓦块（４），主轴（５）穿过径向瓦（３）的内孔后通过平键固套有推力头（６），在推力头（６）的外面套有内罩（７），该内罩外套有外罩（８），其特征在于：在所述轴承座（１）外设置电泵（９），该电泵（９）的进油接头与轴承座（１）下部的冷油出口（１ａ）相接，电泵（９）的出油口通过管道与三通阀（１０）的第一进油口相通，三通阀（１０）的出油接头与轴承座（１）上部的冷油进口（１ｂ）相接，该冷油进口与所述径向瓦（３）外圆面上的环形进油槽（３ａ）相通；在所述径向瓦（３）上开有与环形进油槽（３ａ）相通的第一径向孔（３ｂ）和径向盲孔（３ｃ），其中径向盲孔（３ｃ）的孔底与径向瓦（３）上轴向盲孔（３ｄ）左端的孔底连通，轴向孔（３ｄ）的右孔口位于相邻两块推力瓦块（４）之间的径向冷油通道（１４）中；在所述推力头（６）的内圆面设有环形的热油汇集槽（６ａ），该热油汇集槽（６ａ）与推力头（６）上径向热油过孔（６ｂ）的内孔口连通，径向热油过孔（６ｂ）的外孔口与内罩（７）内圆面的环形热油通道（７ａ）相通，该环形热油通道的空间沿周向由小到大逐渐变化；在所述内罩（７）上开设热油出口（７ｂ），该热油出口位于环形热油通道（７ａ）的大空间处，且热油出口（７ｂ）与油冷却器（１１）的热油进油接头（１１ａ）相接，油冷却器（１１）的冷油出口（１１ｂ）通过管道与所述三通阀（１０）的第二进油口连通。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴铁民，谢海，
申请(专利权)人：重庆云河水电股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：85