一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法技术

一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比：还原剂为10~20%锰矿石为70~80%、铁矿为1~10%，充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于1.5%，炉渣碱度控制在1.6~2.0；发明专利技术工艺简单，产品回收率82%以上；整个生产流程中所产生的废渣和废气均得到重新利用，实现了生产过程零排放。同时使用高碱度原料对延长电炉寿命有明显的作用，环境效益和经济效益显著。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铁合金生产
，特别是。
技术介绍
高碳锰铁合金是炼钢和铸造过程中的主要合金剂和脱氧脱硫剂。现有的锰铁合金生产工艺是用品位高的锰矿、硅石、焦炭或木炭、石灰等原料在矿热炉内熔炼生产。这种生产工艺对原料的要求比较高，要求碱度控制在1. 2^1. 4之间，磷含量控制在0. 4%以内。云南省红河州当地锰矿资源由于自然碱度高、磷含量高等原因则难以适应采用现有的方法进行冶炼。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，以适应云南省红河州当地丰富的锰矿资源的开发利用。本专利技术的目的由如下技术方案实施，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比还原剂为10 20%、锰矿石为7(Γ80 %、铁矿为广10 %，各原料充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于 1. 5%，炉渣碱度控制在1. 6 2. 0。所述的高碳锰铁合金熔炼时所用的还原剂是木炭、煤、气煤焦、半焦、蓝炭、冶金焦、硅石焦或石油焦中的一种或几种的混合物。所述各种原料的粒度控制在5 150mm。所述的原料中锰矿石的品位为22 35 %。本专利技术的有益效果是该专利技术工艺简单，产品回收率82%以上，生产处理成本低； 本专利技术充分利用当地丰富的资源，生产出来的产品满足国家标准。整个生产流程中所产生的废渣和废气均得到重新利用，实现了生产过程零排放。同时使用高碱度原料对延长电炉寿命有明显的作用，环境效益和经济效益显著。附图说明图1是本专利技术的工艺流程图。具体实施例方式实施例一品位为22 30%的锰矿石、焦炭、铁矿，控制各种原料的粒度为5mnT80mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，这三种按照重量百分比75 15 10称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼，控制熔炼时炉渣碱度为1.6 2.0。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅量小于1. 2% ；矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理。电炉炉体寿命达到10年以上，回收率保持在81%以上。实施例二品位为3(Γ35%的锰矿、冶金焦、铁矿，控制各种原料的粒度为80mnTl40mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，这三种按照重量百分比80 15 5称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼，控制熔炼时炉渣碱度为1.6 1.8。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅小于 1.4%;矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理。电炉寿命达到10年以上，回收率82%以上。实施例三品位为27 33%的锰矿、石油焦、铁矿，控制各原料的粒度为20mnTl00 mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，这三种原料按照重量百分比75 :17:8称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼，控制熔炼时炉渣碱度为 1. 7^1. 9。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。 合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅小于1.0%，矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理，电炉寿命达到10年以上，回收率82%以上。实施例四品位为22 30%的锰矿石、硅石焦和石油焦按1 :1混合的物料、铁矿，控制这三种原料的粒度为5mnT80mm，经过自然干燥后进入配料仓中进行配料，三种原料按照重量百分比75 15 10称量并充分混合后进入布料仓内，布料仓中的原料混合物送入矿热炉内进行熔炼， 控制熔炼时炉渣碱度为1. 6^2. 0。矿热炉内的炉渣导出后进入水淬池中，经过水淬洗选后得到颗粒铁和炉渣，颗粒铁返回原料场精料棚后重新进入熔炼系统，炉渣送至建筑材料厂作为水泥和渣砖的原料。合金熔体进入模具中进行冷却铸锭处理，经冷却精整入库后即得高碳锰铁合金产品，合金的含硅量小于1. 2% ；矿热炉内产生的烟气通过废热锅炉进行热量收集后进行余热发电，烟尘经过布袋收尘收集后通过造球以球团的形式返回矿热炉内，烟气经过布袋收尘后排空处理。电炉炉体寿命达到10年以上，回收率保持在81%以上。权利要求1.，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比还原剂为10 20%锰矿石为70 80 %、铁矿为1 10 %，充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于1. 5%，炉渣碱度控制在1. 6 2. 0。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于高碳锰铁合金熔炼时所用的还原剂是木炭、煤、气煤焦、半焦、蓝炭、冶金焦、硅石焦或石油焦中的一种或几种的混合物。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于各种原料的粒度控制在5 150mm。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于原料中锰矿石的品位为22 35%。全文摘要，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比还原剂为10~20%锰矿石为70~80%、铁矿为1~10%，充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于1.5%，炉渣碱度控制在1.6~2.0；专利技术工艺简单，产品回收率82%以上；整个生产流程中所产生的废渣和废气均得到重新利用，实现了生产过程零排放。同时使用高碱度原料对延长电炉寿命有明显的作用，环境效益和经济效益显著。文档编号C22B4/06GK102251115SQ20111019736公开日2011年11月23日 申请日期2011年7月14日 优先权日2011年7月14日专利技术者何涛, 嵇晓沧, 张志斌, 张承贵, 李宗有, 杨丕寿, 杨世诚, 杭祖辉, 王建波, 王炳金, 王璠, 马进 申请人:云南建水锰矿有限责任公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种高碱度锰矿石生产高碳锰铁合金的方法，其特征在于以还原剂、锰矿石和铁矿为原料，按照重量百分比：还原剂为１０～２０％锰矿石为７０～８０　％、铁矿为１～１０　％，充分混合后在矿热炉内进行熔炼，熔炼后得到的熔体经冷却后即得高碳锰铁合金，合金含硅低于１．５％，炉渣碱度控制在１．６～２．０。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李宗有，马进，张承贵，王炳金，杨丕寿，嵇晓沧，杭祖辉，王璠，张志斌，杨世诚，何涛，王建波，
申请(专利权)人：云南建水锰矿有限责任公司，
类型：发明
国别省市：53