整流元件自动压装机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种整流元件自动压装机，包括机架、设置在机架上的主油缸、设置在主油缸的伸出杆顶端的工作台、设置在机架上的多个液压马达以及与液压马达相连的旋转套筒，设置在主油缸的伸出杆与工作台之间的压力传感器；设置在机架上，用于显示压力传感器测得压力的显示屏；以及当压力传感器测得的压力达到预设压力值，控制主油缸停止的控制器。本实用新型专利技术在主油缸和工作台之间设置压力传感器，并且由压力传感器测得的压力值可以在显示屏上实时显示，当压力传感器测得的压力达到预设压力值，控制器控制主油缸停止。因此，本实用新型专利技术消除了整流元件的压装力过小达不到技术要求或超压压坏整流元件的弊端，而且达到设定值后能够自动停止加压。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及压装机
，更具体地说，涉及一种整流元件自动压装机。
技术介绍
整流元件自动压装机是用于轨道电力机车上的各种大功率硅元件晶闸管、整流管 与散热器组装为一体的一种自动压装工艺装备。原整流元件压装机通过压力测控仪来设置压力，通过调节行程开关、手动调节液 压减压阀和电子电路控制等机构实现了自动压装的功能，但是存在下列缺陷a、原压装机采用压力变送器测量组装时主油缸的压力，间接的测得组装压力，造 成整流元件的组装力过小，达不到技术要求；或者压力过高而损坏整流元件。b、原压装机显示屏采用DCB9418压力测控仪，显示的是液压缸的压力，不能直接 显示组装时的压力，而且设置操作较麻烦。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供了一种整流元件自动压装机，以实现实时监控压装机 主油缸的压力，避免压力过低或过高带来的缺陷。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案一种整流元件自动压装机，包括机架、设置在所述机架上的主油缸、设置在所述主 油缸的伸出杆顶端的工作台、设置在所述机架上的多个液压马达以及与所述液压马达相连 的旋转套筒，还包括设置在所述主油缸的伸出杆与所述工作台之间的压力传感器；设置在所述机架上，用于显示所述压力传感器测得压力的显示屏；以及当所述压力传感器测得的压力达到预设压力值，控制所述主油缸停止的控制器。优选的，在上述整流元件自动压装机中，所述压力传感器为轮辐式传感器。优选的，在上述整流元件自动压装机中，还包括连接在所述液压马达和所述旋转 套筒之间的扭矩力传感器，所述显示屏还用于显示所述扭矩力传感器测得的扭矩力，所述 控制器还用于当所述扭矩力传感器测得的扭矩力达到预设扭矩值时，控制所述液压马达停止。优选的，在上述整流元件自动压装机中，还包括固定在所述工作台上的位移传感 器，述显示屏还用于显示所述位移传感器测得的提升高度。优选的，在上述整流元件自动压装机中，当所述工作台达到预设高度时，所述控制 器将所述主油缸由快速转为慢速。优选的，在上述整流元件自动压装机中，所述位移传感器为拉绳位移传感器。优选的，在上述整流元件自动压装机中，还包括一端设置在工作台的底端的导杆， 所述机架上设有与所述导杆相对的导向孔，所述导杆的另一端穿过所述导向孔。优选的，在上述整流元件自动压装机中，所述显示屏为触摸式显示屏。从上述的技术方案可以看出，本技术通过在主油缸和工作台之间设置压力传 感器，并且由压力传感器测得的压力值可以在显示屏上实时显示，当压力传感器测得的压 力达到预设压力值，控制器控制主油缸停止。因此，本技术消除了整流元件的压装力过 小达不到技术要求或超压压坏整流元件的弊端，而且达到设定值后能够自动停止加压，并 保压。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅 是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提 下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的主油缸缩回状态下整流元件自动压装机的结构 示意图；图2为本技术实施例提供的整流元件自动压装机工作过程中的结构示意图。具体实施方式本技术公开了一种整流元件自动压装机，以实现实时监控压装机主油缸的压 力，避免压力过低或过高带来的缺陷。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的 实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下 所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1，图2，图1为本技术实施例提供的主油缸缩回状态下整流元件自 动压装机的结构示意图；图2为本技术实施例提供的整流元件自动压装机工作过程中 的结构示意图。其中，1为主油缸，2为导杆，3为显示屏，4为压力传感器，5为工作台，6为位移传 感器，7为扭矩力传感器，8为液压马达，9为旋转套筒。本技术提供的整流元件自动压装机，包括机架、设置在所述机架上的主油缸 1、设置在所述主油缸1的伸出杆顶端的工作台5、设置在所述机架上的多个液压马达8以 及与所述液压马达8相连的旋转套筒9。工作台5通过主油缸1实现上下运动，液压马达8 带动旋转套筒9旋转以拧紧整流元件上的螺丝。其中，本技术还包括设置在所述主油缸1的伸出杆与所述工作台5之间的压力传感器4，压力传感器4 优先选择为轮辐式传感器。设置在所述机架上，用于显示所述压力传感器4测得压力的显示屏3 ；以及当压力传感器3测得的压力达到预设压力值，控制所述主油缸停止的控制 器。其中，预设压力值可以根据不同的整流元件自动调整。综上所述，本技术通过在主油缸1和工作台5之间设置压力传感器4，并且由 压力传感器4测得的压力值可以在显示屏3上实时显示，当压力传感器4测得的压力达到预设压力值，控制器控制主油缸停止。因此，本技术消除了整流元件的压装力过小达不 到技术要求或压力值过大压坏整流元件的弊端，而且达到设定值后能够自动停止加压，并 保压。进一步为了优化上述技术方案，本技术还包括连接在所述液压马达8和所述 旋转套筒9之间的扭矩力传感器7，所述显示屏3还用于显示所述扭矩力传感器7测得的扭 矩力，所述控制器还用于当所述扭矩力传感器测得的扭矩力达到预设扭矩值时，控制所述 液压马达8停止。本实施例中公开的压装机中的液压马达8为四个，当然也可以有其他数 量的液压马达8，本技术对此不做限制。通过在液压马达8和旋转套筒9之间设置扭矩 力传感器7来测量旋转套筒9的扭矩，当某一旋转套筒的扭矩力达到设定扭矩力时，液压马 达8停止，测量精度大大高于传统的测量方法，准确真实的反映测试结果。解决了 4个旋转 套筒9紧固力不一致的问题，提高了工作效率和产品质量。进一步为了优化上述技术方案，本技术还包括固定在所述工作台5上的位移 传感器6，显示屏3用于显示所述位移传感器6测得的提升高度。通过设置位移传感器6，可 以将某一高度设计为预设高度，当工作台5达到该预设高度时，所述控制器将所述主油缸1 由快速转为慢速，从而能够使工作台5达到快升慢升的功能，操作方便。本技术提供的 位移传感器6优选为拉绳位移传感器。本技术还包括一端设置在工作台5的底端的导杆2，所述机架上设有与所述 导杆2相对的导向孔，所述导杆2的另一端穿过所述导向孔，通过导杆和导向孔的配合，避 免工作台5偏离位置。本技术采用PLC电气控制系统，显示屏采用触摸屏，可直接在显示屏上设定 组装时的预设压力值、预设高度和预设扭矩值，可在显示屏上直接的监测数据，还提供了动 态压力与组装力的压力换算曲线图。本技术实现了自动和手动的功能，同时具有使用 寿命长、故障率低、维修方便等特点。本技术的压装工作方式可以采用手动、自动两种工作模式，本技术主要 由液压驱动主机、液压站、PLC电气控制系统、显示系统组成。驱动主机采用立式床身设计 方式，具有操作简单，组装力、紧固力可调，控制精度高、可根据不同硅元件所需组装力进行 预置设定，工作台带动压膜对硅元件自动往复压装工作，完成后有自动本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种整流元件自动压装机，包括机架、设置在所述机架上的主油缸（１）、设置在所述主油缸（１）的伸出杆顶端的工作台（５）、设置在所述机架上的多个液压马达（８）以及与所述液压马达（８）相连的旋转套筒（９），其特征在于，还包括：　　设置在所述主油缸（１）的伸出杆与所述工作台（５）之间的压力传感器（４）；　　设置在所述机架上，用于显示所述压力传感器（４）测得压力的显示屏（３）；以及　　当所述压力传感器（４）测得的压力达到预设压力值，控制所述主油缸（１）停止的控制器。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘邦，陈林，
申请(专利权)人：株洲敏锐机车配件有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：43