本发明专利技术公开了一种生物质压块机，它包括装设在机架上的可调式减速机和模具盘主轴支架上的模具盘，模具盘与机架上的模具盘主轴支架传动连接，机架上设置有支架，支架上端固连有上下横粱，两横粱的另一端与进料管固连，上横梁铰接小压轮主轴，小压轮主轴的自由端装设有小压轮，进料管内装设有切刀的粉碎搅拌轴依次穿经模具盘、模具盘支架后与机架上的动力输出端相连，模具盘上的传动齿圈经啮合传动与机架上的减速机相连。由于大直径模具盘有较大自重，旋转时产生的惯性力可增加挤压力，模具盘旋转时物料会被甩向模口处，使之被小压轮挤压后成型，不留物料死角。防止了损坏机件及“闷车”现象，年可增加产量上百吨，刃状齿根提高了模具的使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及以农作物秸秆为原料的生物质压块机。
技术介绍
近年来，生物质压块做为清洁环保燃料正在进入人们的生活之中。将松散的植物秸秆压缩成块，必须同时具备三个外部条件1、有强大的压力，使其缩小到一定的体积。2、 有较高的温度，使植物的纤维素变软、塑化并粘结成块。3、保持必要的成型时间。目前，通用的生物质压块机主要有环模式、平模式、环平式等。通过长期使用和观察发现，现有生物质压块机存在的技术问题主要表现在如下几个方面1、动力消耗大，与现有农网不匹配。目前国内使用的生物质压块机动力消耗大。如石家庄富润公司与石家庄燕峰机械厂生产的30孔小型机机型，使用36千瓦电机；45孔中型机使用55千瓦电机；60孔大型机使用90千瓦电机。这三种型号设备的电机功率均超过农网的正常供电功率，农民使用时必须新装变压器，增加了农民的负担，由此增加了推广难度。2、机械设计不合理，故障频繁，闷车严重。A、传统的生物质压块机以小压轮为主动轮。由于小压轮支架为伸出的悬臂式机械结构，强度不高，极易损坏。悬臂式机械结构使小压轮支架不能伸的很长，压缩腔不能很大， 为此，限制了模具盘的直径，从而限制了模具的数量，限制了产量。B、在传统生物质压块机中，小挤压轮在压缩腔内转动，当加料量突然增大或出现硬物料时，小压轮支架与主轴要承受强大的扭曲力，由于小挤压轮没有弹性缓冲装置，因此生产使用过程中经常发生闷车或发生机件损坏的现象，造成停产事故。C、传统的生物质压块机的小压轮挤压面均为平面，由于小压轮表面与模口没有啮合关系，所以旋转时会丢转。速度差使小压轮表面与物料发生摩擦而产生大量热量，这种热量是不可控的，当温度过高时，会产生糊料现象，造成闷车。在传统的生物质压块机中，由于小压轮与模口没有啮合作用，它的大部分电能浪费在小压轮表面与秸杆的摩擦生热上，有的压块机因摩擦生热温度太高，生产时还需用冷水、冷风降温，从而造成电力消耗巨大，成本居高不下。3、模块损耗大，成本高。在传统生物质压块机中，小压轮除丢转并易产生摩擦热外，小压轮平面与两模口之间的平面在挤压物料时还会产生很大阻力，使机件损坏。为解决这一问题，只好将两模口之间舌状平面做的很小，以降低小压轮平面与模口平面之间所存物料产生的巨大压力。但这样又产生了一个新问题，即在物料的挤压过程中，两模口之间的金属材料要承受很大的挤压力及磨擦力，该部位是挤压力的主要作用点。然而，由于平面挤压阻力过大的限制，只能将两模口的间距做的很小，这样一来，每生产几百吨产品后，两模口之间的舌状金属面由于磨蚀严重不能正常使用，不得不经常停机频繁更换上万元的合金钢模具，因而大大增加了生产成本。4、物料流动不畅，存在死角。在传统生物质压块机中，小压轮做为主动轮，且以压缩腔中心为圆点在压缩腔内转动。这种运动方式存在物料死角，同时还增大了摩擦力，浪费了电力。5、挤压速度与模具长度固定，难以适应生产需要。在传统生物质压块成型机中，挤压速度与模具长度是固定的，所以生产出的生物质压块的密度也是固定的，不能随意调节，这一缺陷限制了产品的多样性。此可见，优良的生物质压块机必须用最少的电力、最低的成本和最高的生产效率， 完成在强大的压力和高温下使植物秸秆变软、塑化并缩小到一定的体积。然而，生物质压块机的研究与开发生产刚刚起步，它的推广使用时间较短，技术上很不成熟，严重制约着生物质能的推广利用，已成为推广利用生物质能的瓶径。
技术实现思路
本专利技术提供一种结构更加合理的生物质压块机机械结构，以彻底解决现有生物质压块机存在的弊端。为实现本专利技术目的，这种生物质压块机其特征是它包括装设在机架上的可调式减速机和模具盘主轴支架上的模具盘，模具盘与机架上的模具盘主轴支架传动连接，所述机架上对称设置有支架，支架下端与机架固连，支架上端固连有上横粱和下横粱，两横粱的另一端与设置在模具盘上方的进料管固连，上横梁上铰接小压轮主轴，小压轮主轴的自由端分别装设有与模具切线配合的小压轮，进料管内装设有切刀的粉碎搅拌轴依次穿经空心主轴、模具盘、模具盘支架后与机架上的动力输出端相连，模具盘上的传动齿圈经啮合传动与机架上的可调式减速机相连。所述机架上对称设置有微波加热装置。所述小压轮的啮合齿间为刃状齿根。所述小压轮主轴与加料斗间装设有弹性装置，所述弹性装置采用压簧或液压装置，对应压簧的小压轮主轴的另一端装设有定位螺栓。本专利技术取得的技术进步1、由于以大直径的模具盘经啮合传动做主动轮，其圆形的模具盘不但具有很高的机械强度，同时可提供更大的作业空间，即可在模具盘内安装更多的挤出模具，从而提高产量；同时由于大直径模具盘有较大的自重，旋转时产生的巨大惯性力可增加对物料的挤压力；由于装设了可调式减速机，能方便调节转速产生不同的压力以生产不同密度的产品，从而满足用户的不同需求。同时由于离心力的作用，模具盘旋转时物料会被源源不断地被甩向模具盘边缘的模口处，使之被小压轮挤压后成型，不留物料死角。2、由于各小压轮主轴的自由端装设有与模具切线配合的小压轮，且设有独立的有弹性功能的悬挂式小压轮主轴支架结构，该结构的四根支架下部与机架固连，四根支架与上、下两横粱固连，两横粱另一端与大直径厚壁进料管相连，从而共同构成了一个牢固的支架整体结构，为小压轮主轴的安装提供了稳固的支点。小压轮主轴的顶部悬挂在上横粱上， 悬挂式结构使小压轮可沿模口方向前后运动，但不能上下运动，下横粱挡在小压轮主轴下部，限制其左右运动。在下横粱外侧安装着小压轮主轴定位螺栓，在下横粱内侧即小压轮主轴与大直径厚壁进料管之间安装有液压弹性装置，当挤压过程遇到硬物料时，小压轮可挤压液压弹性装置向后运动避开硬物，而后再向前弹回原处，从而防止了机件损坏及设备“闷车”现象，可年减少维修费上万元，每年可增加因维修而影响的产量上百吨。3、现有固体物料在啮合式挤压过程中，因为平面齿根上的固体物料受到的是垂直的挤压力，因而产生极大的反作用力，阻碍物料挤压过程的正常进行，严重时造成机件损坏。由于将小压轮的各啮合齿间的平面齿根设计为刃状齿根结构，改变了物料受到的挤压方向，当齿状物挤进模口时，刃状齿根挤压切割模口平面上的物料，使其分向两边，从而使物料轻松挤进模口，极大提高了挤压系统的机械效率与挤压力。由于齿状小挤压轮在挤压过程中其齿状物深入模口之中，当模具盘转动时小挤压轮没有丢转现象，避免了摩擦热的产生。从而提高了模口的强度与耐磨性，彻底解决了小压轮平面挤压丢转导致摩擦生热和损坏机件的问题，提高了能量的转化效率。以传统机型60孔机型需用75千瓦电机为例，本专利技术60孔机型仅用30千瓦电机就可达同样产量，每年可节约电费近7万元，具有明显的经济效益。由于刃状齿根结构的采用，没有挤压阻力，使两模口间距成倍增加，传统的模口间距为5 10mm，现可提高为20mm，从而成倍提高了模具的使用寿命，与传统机型相比，可提高模具使用寿命2倍以上，每年模具费可节省3万元。4、本专利技术进料管内装设的粉碎搅拌轴除可适应粉碎各种农作物秸秆外还可适应城市垃圾中塑料袋及纸制品等可燃物的粉碎、挤压处理，同时所设置的微波加热装置产生的微波射线具有穿透性的加热作用，能直接加热至生物质芯部，可使物料内外同时得到均勻快速的加热，极大提高了生物质压块机的加热效率，为生物质压块机的使用开辟了更加广泛的新路。以下结本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种生物质压块机，其特征是它包括装设在机架上的可调式减速机和模具盘主轴支架上的模具盘，模具盘与机架上的模具盘主轴支架传动连接，所述机架上对称设置有支架，支架下端与机架固连，支架上端固连有上横粱和下横粱，两横粱的另一端与设置在模具盘上方的进料管固连，上横梁上铰接小压轮主轴，小压轮主轴的自由端分别装设有与模具切线配合的小压轮，进料管内装设有切刀的粉碎搅拌轴依次穿经空心主轴、模具盘、模具盘支架后与机架上的动力输出端相连，模具盘上的传动齿圈经啮合传动与机架上的可调式减速机相连。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：段新阳，段大宾，
申请(专利权)人：段新阳，
类型：发明
国别省市：13
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