一种带有转接环的金属复合管制造技术

一种带有转接环的金属复合管，在基管内设置有内衬管，基管和内衬管的端部设置有转接环，内衬管的两端伸出基管的两端外，转接环的轴向内端面与基管的外端面之间焊接联接，形成一圈环焊圈，转接环的内圆环面与内衬管的外端面之间用与内衬管相同材质的焊料焊接联接，形成一圈堆焊层，堆焊层的内径与内衬管的内径相同，堆焊层的外端面与转接环的外端面在同一个平面内。这种带有转接环的金属复合管，两根双金属复合管焊接后表面平整，不会出现堆焊现象，焊接后不会出现脱焊以及间隙。本实用新型专利技术具有耐腐蚀性能好、耐磨性能好、使用寿命长、产品的生产成本低等优点，可在石油和化工技术领域推广使用。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于特殊形状管的制造和焊接
，具体涉及到用双层材料制造 管以及用于进行钎焊或焊接的工作的特殊形状的边沿部分。
技术介绍
为了防止金属管道腐蚀，目前在金属管道内加装用耐腐蚀材料制成的内衬来保护 金属管道，内衬套管一般用不锈钢管，制备成双金属复合管。近年来双金属复合管技术及产 品发展极为迅速，双金属复合管已在石油、天然气化工等领域以其高性价比等特点得到了 广泛推广应用，取得了显著的经济效益和社会效益，双金属复合管的应用有效地解决了困 扰多年的化工、石油
采用钢材料管耐蚀效果差，采用耐蚀合金管成本高的技术难 题。双金属复合管保证了管道的机械性能，提高了管道的耐腐蚀性能，在长距离输送 石油天然气或化工产品需要将多根双金属管采用焊接的方法联接起来，联接部位的结构一 直阻碍着双金属复合管的应用。目前国内普遍采用的制造方法为机械贴合，如热挤压、冷 拔、冷旋压等方法。由于金属管与内衬管之间存在有间隙，当衬管出现局部腐蚀，腐蚀性介 质渗入金属管与内衬管之间的间隙，就会形成局部腐蚀，从而加速金属管道腐蚀，造成管层 间大面积分离。在高温温度和高压的条件下，内衬管受外压，发生失稳甚至造成内衬管鼓 包，造成管道阻塞的事故发生。而且机械贴合在现场焊接时，技术难度大、焊缝合格率低，直 接影响该产品的产业化。专利公开号为CN101334119A的中国专利，公开了一种双金属复合管的焊接联接 接头，但其内衬层端部封焊后，内衬层两端距离连接头的端部存在一定距离，双金属复合管 在现场焊接时，焊缝处与内衬端部封焊处难以很好地联接，会出现环形凹槽，极易造成紊流 和腐蚀现象，直接影响产品的焊接质量。专利号为CN201344320Y的中国专利，公开了一种双金属复合管的焊接连接接头， 其内衬层端部与基管封焊，但在现场焊接时极易使转接头与衬层之间的封焊熔化，造成焊 接时基衬之间的气体流出，增加焊接难度，影响焊接质量。双金属复合管联接除螺纹联接外，大部分采用焊接方式联接，但由于内衬管的厚 度较薄，联接头联接处密封难度大，可靠性差，介质容易向外泄露，同样会造成双金属复合 管被腐蚀损坏。在双金属复合管之间焊接联接时，由于涉及到两种金属的焊接，使其现场施 工质量难以保证。为此，双金属复合管厂也采取了一些措施，如翻边结构、端面封焊、预堆边 等方式，降低现场焊接的难度，但这些技术方案没有彻底地解决现场两种金属零部件焊接 的技术难题。因此，在双金属复合管
，当前需迫切解决的一个技术问题是提供一种 在保证耐蚀性能的前提下，便于焊接施工的双金属复合管。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于克服上述双金属复合管的缺点，提供一种耐腐蚀性能好、耐磨性能好、使用寿命长、产品生产成本低的一种带有转接环的金属复合管。解决上述技术问题所采用的技术方案是在基管内设置有内衬管，基管和内衬管 的端部设置有转接环，内衬管的两端伸出基管的两端外，转接环的轴向内端面与基管的外 端面之间焊接联接，形成一圈环焊圈，转接环的内圆环面与内衬管的外端面之间用与内衬 管相同材质的焊料焊接联接，形成一圈堆焊层，堆焊层的内径与内衬管的内径相同，堆焊层 的外端面与转接环的外端面在同一个平面内。本技术的转接环内环面的轴向长度为20 100mm，内衬管外端面与转接环外 端面的距离为5 20mm。本技术采用在基管和内衬管的端部焊接联接转接环，转接环的外端面为斜 面，这种带有转接环的金属复合管，两根双金属复合管焊接后表面平整，不会出现堆焊现 象，焊接后不会出现脱焊以及间隙，具有耐腐蚀性能好、耐磨性能好、使用寿命长、产品的生 产成本低等优点，可在石油和化工
推广使用。附图说明图1是本技术实施例1的结构示意图。图2是本技术实施例4的结构示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术进一步详细说明，但本技术不限于这些 实施例。实施例1在图1中，本实施例的一种带有转接环的金属复合管由端部转接环1、基管2、内衬 管3、环焊圈4、堆焊层5联接构成。本实施例中的基管2的两端面为与中心平面垂直的圆环面，基管2为无缝碳钢管， 可根据用途任意选择，也可采用直缝焊碳钢管，还可采用用于热交换器用的铜管等。在基管 2两端采用摩擦方法焊接联接有转接环1，基管2两外端面与转接环1内端面之间形成环焊 圈4，转接环1的内径和外径与基管2完全相同，转接环1内环面的轴向长度为55mm，转接 环1的轴向内端面为与中心平面垂直的圆环面，转接环1的外端面加工有焊接坡口。这种 转接环1，使得一根带有转接环的金属复合管与另一根带有转接环的金属复合管焊接后表 面平整，不会出现堆焊现象，焊接后不会出现脱焊以及间隙。在基管2内采用爆燃加衬方法复合有内衬管3，内衬管3外表面与基管2内表面紧 密连为一体，也可以采用液压加衬、拉拔加衬等方法将内衬管3外表面与基管2内表面复合 连为一体。内衬管3的轴向长度小于基管2和两个转接环1的总长度，内衬管3的两端伸 出基管2的两端外，内衬管3外端面与转接环1外端面的距离为12mm，内衬管3采用合金衬 层钢管，也可采用不锈钢管，内衬管3材料与转接环1的材料相同或相近，内衬管3两端与 转接环1的内表面采用堆焊方法形成一圈堆焊层5，堆焊层5内径与内衬管3内径相同，堆 焊层5的外端面与转接环1的外端面在同一个平面内，堆焊层5的材料与内衬管3的材料 相同或相似。这种结构的带有转接环的金属复合管，降低了现场施工的难度，提高了焊缝质 量，降低了施工费用，延长了双金属复合管的使用寿命，可用于输送腐蚀液体和腐蚀气体。实施例2在本实施例中，转接环1的内径和外径与基管2完全相同，转接环1内环面的轴向 长度为20mm，转接环1的轴向内端面为与中心平面垂直的圆环面，转接环1的外端面加工有 焊接坡口。内衬管3的轴向长度小于比基管2和两个转接环1的总长度，内衬管3的两端 伸出基管2的两端外，内衬管3外端面与转接环1外端面的距离为5mm，其它零部件以及零 部件的联接关系与实施例1相同。实施例3在本实施例中，转接环1的内径和外径与基管2完全相同，转接环1内环面的轴向 长度为100mm，转接环1的轴向内端面为与中心平面垂直的圆环面，转接环1的外端面加工 有焊接坡口。内衬管3的轴向长度小于比基管2和两个转接环1的总长度，内衬管3的两 端伸出基管2的两端外，内衬管3外端面与转接环1外端面的距离为20mm，其它零部件以及 零部件的联接关系与实施例1相同。实施例4在图2中，本实施例中，基管2的两端面和转接环1的两端面加工有焊接坡口，转 接环1内环面的轴向长度为55mm，转接环1的内径和外径与基管2的内径和外径完全相同， 基管2两端采用氩弧焊接与转接环1接联。基管2两外端面与转接环1内端面之间形成环 焊圈4，转接环1的内径和外径与基管2完全相同。在基管2内复合有内衬管3，内衬管3与 基管2的加衬方法与实施例1相同，内衬管3的轴向长度小于比基管2和两个转接环1的 总长度，内衬管3的两端伸出基管2的两端外，内衬管3外端面与转接环1外端面的距离为 12mm,内衬管3两端与转接环1的内表面采用堆焊方法焊接形成一圈堆焊层5，堆焊层5内 径与内衬管3的内径相同，堆焊层5的外端面与转接环1的外端面在同一个平面内，堆焊层 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带有转接环的金属复合管，在基管（２）内设置有内衬管（３），基管（２）和内衬管（３）的端部设置有转接环（１），其特征在于：所说的内衬管（３）的两端伸出基管（２）的两端外，转接环（１）的轴向内端面与基管（２）的外端面之间焊接联接，形成一圈环焊圈（４），转接环（１）的内圆环面与内衬管（３）的外端面之间用与内衬管（３）相同材质的焊料焊接联接，形成一圈堆焊层（５），堆焊层（５）的内径与内衬管（３）的内径相同，堆焊层（５）的外端面与转接环（１）的外端面在同一个平面内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张燕飞，张明益，郭崇晓，李华军，潘建新，刘凯，
申请(专利权)人：西安向阳航天材料股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：87[中国|西安]