注塑成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑成型模具，其特征在于，包括前模、前模模芯、后模、后模模芯与顶料器，后模模芯设在后模内，顶料器设在后模外，后模模芯内部依次垂直设有镶件放置腔和管件放置腔；工作状态下，前后模模芯合在一起，形成完整管件放置腔；所述后模内部设有加热棒电线出入通道，镶件放置腔设有分水口芯轴，分水口芯轴末端连接加热管道，加热管道内部设置加热棒。在注塑成型的过程中，采取二次注塑成型的方法，简化注塑完成后的抽芯过程，保证主管的端面圆度，利于与其他配套件的后续连接；同时，主管与金属接头一体化，两者之间无需螺纹连接，降低了该连接点渗水漏水的可能性。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及分水器的注射成型领域，特别涉及一种注射型模具。
技术介绍
目前，分水器的使用广泛，种类繁多，市场上主要的产品有铜分水器、不锈钢分水 器、铜塑料分水器等。铜分水器主要由铜而不锈钢分水器主要由不锈钢材料拼装或整体锻 造后，通过机械加工螺纹连接密封(粘胶方式)，分水口支路的接头球阀部分组装而成。这两种分水器市场占有率很高，但在使用中易出现漏水开裂等质量问题；且整个 分水器，包括主管及其其配件铜过滤器与铜球阀，均是散热源，不保温、易结露、热损失大、 浪费能源；以上所述问题导致塑料分水器越来越得到人们的重视。由于塑料具有质量轻、耐 腐蚀、不吸附水垢、保温、不结露的特点，且塑料分水器主管与分水口支路球阀与接头可一 体化，即通过注塑成型使之一体化熔接，其使用寿命长与生产效率都得到提高。因此，塑料 分水器的优势是显而易见的。目前应用较多的塑料分水器是铜塑分水器，在其生产工艺过程中，主要是通过注 塑模具与预埋在模腔里的镶件(分水接头)一次注塑成型。优点是注塑出来的产品是主管和 分水接头是一个整体，有别于传统铜分水器需要螺纹连接，节省组装工序，且减少漏水连接 点；但一次成型存在如下缺点注塑的过程中，主管的分水口成型需要芯轴，开模前，必须 进行抽芯；若分水口多且主管较长，抽芯过程不仅行程大且耗用时间长，且抽芯过程中容易 毁坏主管的端面圆度，不利于与其他配套件的后续连接。综上所述，目前塑料分水器的注塑成型模具存在如下不足一、抽芯过程复杂，易 损坏主管的端面圆度，不利于与其他配套件的后续连接；二、在分水器与镶件的螺纹连接 中，因存在间隙而容易渗水漏水。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种利于配合且降低渗水 漏水可能性的注塑成型模具。为达上述目的，本技术采用的技术方案为一种注塑成型模具，包括前模、前 模模芯、后模、后模模芯与顶料器，后模模芯设在后模内，顶料器设在后模外，后模模芯内部 设有镶件放置腔，所述镶件放置腔内设有分水口芯轴，分水口芯轴末端连接加热管套，前后 模模芯合在一起，形成管道放置腔，以及连通镶件放置腔的螺旋注塑通道。优选地，所述加热管套内设有加热棒，所述后模内设有加热棒电线出入通道。优选地，所述加热管套为铝制加热管套。优选地，所述顶料器包括推板、顶针与复位弹簧套件，所述顶针与复位弹簧套件的 一端设在后模上，另一端连接推板。本技术相对于现有技术，具有以下有益效果1、本技术所述的注塑成型模具，在抽芯过程中，保证主管的端面圆度，利于与其他配套件的后续连接；2、本技术所述的注塑成型模具，分水器与镶件整体注塑成型，不因配合中存 在间隙而降低渗水漏水的可能性；3、本技术所述的注塑成型模具的顶料器结构，便于后模的复位及后模与注塑 成型件的分离，结构简单，方便耐用。附图说明图1为本技术注塑成型模具的结构示意图；图2为本技术注塑成型模具的后模结构示意图。具体实施方式实施例如图1所示，为本技术注塑成型模具的结构示意图，一种注塑成型模具，包括 前模1、前模模芯2、后模3、后模模芯4与顶料器，后模模芯4设在后模3内，顶料器设在后 模3外，后模模芯4内部设有镶件放置腔15，前后模模芯合在一起，形成管道放置腔，以及连 通镶件放置腔的螺旋注塑通道5 ；所述顶料器包括推板7、顶针8与复位弹簧套件9，所述顶 针8与复位弹簧套件9的一端设在后模3上，另一端连接推板7。如图2所示，为本技术注塑成型模具的后模结构示意图，所述后模3内部设有 加热棒电线出入通道10，镶件放置腔15内设有分水口芯轴11，分水口芯轴11末端连接加 热管道12，加热管道12设置加热棒13，且前模模芯2内设有对应于镶件放置腔15的入料 口凹槽。优选地，所述加热管道12为铝制加热管道。注塑成型模具主要由前后模1和3、前后模芯2和4、顶料器和加热配件等组成。注 塑前首先将镶件(金属接头)插入分水口芯轴11上，然后将装有加热棒13的铝制加热管套 12与分水口芯轴11上的螺纹拧紧，接着把塑料管材放入模腔里(注意管材各个分水口要与 加热管套一一对上)；最后就可以合上前模1，进行注塑成型。注入的熔融胶料与分水接头 附近的预先热熔的胶料熔为一体，并包裹住金属接头，通过模腔成型出分水器注塑管件。注 塑完成后，后模3与前模1分离，顶料器的推板7通过顶料器的顶针8将注塑成型件整体顶 出，注塑成型的一次循环动作完成。如上所述，便可较好地实现本技术，上述实施例仅为本技术的较佳实施 例，并非用来限定本技术的实施范围；即凡依本
技术实现思路
所作的均等变化与修饰， 都为本技术权利要求所要求保护的范围所涵盖。权利要求1.一种注塑成型模具，其特征在于，包括前模、前模模芯、后模、后模模芯与顶料器，后 模模芯设在后模内，顶料器设在后模外，后模模芯内部设有镶件放置腔，所述镶件放置腔内 设有分水口芯轴，分水口芯轴末端连接加热管套，前后模模芯合在一起，形成管道放置腔， 以及连通镶件放置腔的螺旋注塑通道。2.根据权利要求1所述注塑成型模具，其特征在于，所述加热管套内设有加热棒，所述 后模内设有加热棒电线出入通道。3.根据权利要求1所述注塑成型模具，其特征在于，所述加热管套为铝制加热管套。4.根据权利要求1所述注塑成型模具，其特征在于，所述顶料器包括推板、顶针与复位 弹簧套件，所述顶针与复位弹簧套件的一端设在后模上，另一端连接推板。专利摘要本技术公开了一种注塑成型模具，其特征在于，包括前模、前模模芯、后模、后模模芯与顶料器，后模模芯设在后模内，顶料器设在后模外，后模模芯内部依次垂直设有镶件放置腔和管件放置腔；工作状态下，前后模模芯合在一起，形成完整管件放置腔；所述后模内部设有加热棒电线出入通道，镶件放置腔设有分水口芯轴，分水口芯轴末端连接加热管道，加热管道内部设置加热棒。在注塑成型的过程中，采取二次注塑成型的方法，简化注塑完成后的抽芯过程，保证主管的端面圆度，利于与其他配套件的后续连接；同时，主管与金属接头一体化，两者之间无需螺纹连接，降低了该连接点渗水漏水的可能性。文档编号B29C45/40GK201833543SQ20102058657公开日2011年5月18日 申请日期2010年11月2日 优先权日2010年11月2日专利技术者张志海, 梁健雄 申请人:广东联塑科技实业有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑成型模具，其特征在于，包括前模、前模模芯、后模、后模模芯与顶料器，后模模芯设在后模内，顶料器设在后模外，后模模芯内部设有镶件放置腔，所述镶件放置腔内设有分水口芯轴，分水口芯轴末端连接加热管套，前后模模芯合在一起，形成管道放置腔，以及连通镶件放置腔的螺旋注塑通道。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：梁健雄，张志海，
申请(专利权)人：广东联塑科技实业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]