本发明专利技术公开了旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，包括粉末成型步骤、烧结步骤和喷砂处理步骤，在粉末成型步骤中，将铁基合金粉末使用冶金粉末成型方法压制作旋梭内梭坯件；在旋梭内梭坯件的底部制有条状板，在条状板的两侧与旋梭内梭坯件侧壁之间分别制有支撑板；将该旋梭内梭坯件进行烧结步骤和喷砂处理步骤后进行冲制成型步骤，冲制成型步骤中用冲压方式将底部的支撑板与旋梭内梭冲制分离。该旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，通过粉末冶金工艺制造旋梭内梭，预先制有支撑板结构，保证了产品在烧结成型中不会产生变形，这样烧结后产品硬度高、强度大、质地更均匀。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及旋梭内梭的制造工艺，具体地说是通过粉末冶金工艺制作的旋梭内 梭底部支撑结构的制造工艺。
技术介绍
现有技术中，旋梭的结构比较精细，坯料普遍采用冷挤压及车铣工艺制成，制 造工艺复杂，成本高，无法大规模生产。如专利技术专利名称缝纫机旋梭中的梭架及其制造方法，专利申请号 200610117030.6,公开了一种缝纫机旋梭中的梭架，由一个壳体构成，壳体由一个第一 圆柱壳体和一个第二圆柱体连接构成，第一圆柱壳体的外圆周上设置有一条开口的凸形 轨道，在开口的凸形轨道的一段中设置有一个分线钩，第二圆柱体的一端封闭，第一圆 柱壳体的另一端与第二圆柱体的另一端相互连接固定，第一圆柱壳体的轴向与第二圆柱 体的轴向重合，第一圆柱壳体由塑料、或者尼龙、或者PPS材料构成，第二圆柱体由金 属材料构成，第二圆柱体内的轴心线上设置有一个实心的金属梭芯柄，实心的金属梭芯 柄的一端与第二圆柱体的封闭端的端面固定连接。该专利公开的缝纫机旋梭中的梭架的制造方法，包括一个制造第一圆柱壳体的 步骤和一个制造第二圆柱体的步骤，在制造第一圆柱壳体的步骤中，将塑料、或者尼 龙、或者陶瓷材料直接利用模具和注塑机械注塑形成第一圆柱壳体，在制造第二圆柱体 的步骤中，将一个金属片利用冲压机械轧制拉伸，构成一端封闭的圆柱体，并将一个金 属圆柱棒体利用车削机械车削形成实心的金属梭芯柄，然后将实心的金属梭芯柄设置在 圆柱壳的轴心线上、并与圆柱壳的封闭端的端面固定，在完成制造第一圆柱壳体的步骤 和制造第二圆柱体的步骤之后，将第一圆柱壳体和第二圆柱体固定连接。由于旋梭具有较广的使用范围，上述专利公开的制造方法以及现有普遍使用的 制造工艺都无法满足旋梭的制造需求。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供可通过粉末冶金 工艺制作，在加工过程中可以防止坯件变形的旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，该旋 梭内梭底部支撑结构的制造工艺具有生产质量高、工艺成本低、生产效率高的优点。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为旋梭内梭底部支撑结构的制造 工艺，包括粉末成型步骤、烧结步骤和喷砂处理步骤，在粉末成型步骤中，将铁基合金 粉末使用冶金粉末成型方法制作旋梭内梭坯件；在旋梭内梭坯件的底部制有条状板，在 条状板的两侧与旋梭内梭坯件侧壁之间分别制有支撑板；将该旋梭内梭坯件进行烧结步 骤和喷砂处理步骤后进行冲制成型步骤，冲制成型步骤中用冲压方式将底部的支撑板与 旋梭内梭冲制分离。为优化上述技术方案，采取的措施还包括上述的支撑板与条状板的底面在同一水平面上，可使旋梭内梭坯件在烧结时摆 放更稳定。上述的支撑板与条状板的两侧相连接，构成旋梭内梭坯件底部完整的圆形底 板，该圆形底板与旋梭内梭筒形侧壁的底部相连接，使筒形侧壁周向热胀冷缩的程度一致。上述的烧结步骤，将旋梭内梭坯件放入烧结炉烧结，烧结后形成旋梭内梭半成 品件。上述的喷砂处理步骤，将烧结完成后旋梭内梭半成品件，进行喷砂处理，将产 品的表面处理干净。上述的铁基合金粉末材料的粒径为5微米至20微米，在所述的粉末成型步骤中 通过合模压制或铁基合金粉末射入金属模具中制作所述的旋梭内梭坯件；压制成型的旋 梭内梭坯件的密度是7.50g/cm3至7.70g/cm3。上述的烧结炉的炉温为1200°C至1300°C。上述的喷砂处理步骤，喷砂处理时间是5分钟。上述的旋梭内梭坯件的开口端径向延伸有弯月形的平台，该平台与内梭体开口 端的半个圆周相连接。上述的旋梭内梭坯件的外壁周向制有导轨，该导轨的一端构成钩线部，另一端 构成脱线部。与现有技术相比，本专利技术通过粉末冶金工艺制造旋梭内梭，大大提高了生产效 率和生产质量。在粉末冶金制造工艺中，为避免旋梭内梭坯件在烧结时，由于底部的 条状板和条状板两侧镂空孔导致筒形侧壁周向热胀冷缩不一致，而使烧结后的旋梭内梭 变形，使加工出的产品的力学性能和硬度、密度，切削加工性能都无法达到工业应用要 求，因此在粉末成型步骤中，在条状板的两侧与旋梭内梭坯件侧壁之间分别制有支撑 板，支撑板填补镂空孔了，有效地支撑了旋梭内梭筒形侧壁底部的四周，使旋梭内梭筒 形侧壁底部周向的热胀冷缩程度一致，这样旋梭内梭便可通过粉末冶金工艺一体加工成 型，适合于低成本、大规模的生产。该旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，通过预先制 有支撑板结构，保证了产品在烧结成型中不会产生变形，这样烧结后产品硬度高、强度 大、质地更均勻。同时支撑板与条状板的底面位于同一水平面，可以使旋梭内梭坯件在 烧结步骤中摆放更稳定，方便了制造。附图说明图Ia是本专利技术实施例的旋梭内梭坯件的仰视图；图Ib是本专利技术实施例的旋梭内梭坯件的主视图；图Ic是本专利技术实施例的旋梭内梭坯件的俯视图；图2a是本专利技术实施例加工后旋梭内梭的仰视图；图2b是本专利技术实施例加工后旋梭内梭的主视图；图2c是本专利技术实施例加工后旋梭内梭的俯视图；图3是本专利技术实施例的工艺流程图。具体实施例方式以下结合附图对本专利技术的实施例作进一步详细描述。图Ia至图3所示为本专利技术的结构示意图。其中的附图标记为旋梭内梭坯件1、条状板la、支撑板lb、中心轴lc、筒形 侧壁Id、导轨le、平台If、镂空孔2。如图2a至2c所示，本专利技术的旋梭内梭包括筒形侧壁Id、位于筒形侧壁Id上端 的开口端和位于筒形侧壁Id下端的底部。在旋梭内梭的底部制有条状板la，在条状板Ia 上制有中心轴lc。在筒形侧壁Id的外壁沿周向制有导轨le。如图3所示，本专利技术的旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，包括粉末成型步 骤、烧结步骤、喷砂处理步骤和冲制成型步骤。在粉末成型步骤中，将铁基合金粉末使用冶金粉末成型方法压制出如图Ia至Ic 所示的旋梭内梭坯件1。由于旋梭内梭的底部制有条状板la，如果通过粉末冶金工艺直 接加工旋梭内梭的底部结构，因为条状板Ia的面积较小，刚旋梭内梭坯件1摆放时容易 摇摆，不容易进入粉末成型步骤后的几个工艺步骤。最重要的是，由于底部只有一块条 状板la，在条状板Ia的两侧都是镂空的镂空孔2。筒形侧壁Id底部与条状板Ia相连接 处的热胀冷缩程度与镂空处的筒形侧壁Id不一致，因此筒形侧壁Id在烧结步骤时，容易 因热胀冷缩而变形，导致烧结后的旋梭内梭报废。本专利技术的旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，在进行粉末成型步骤时，在旋梭 内梭坯件1底部的条状板Ia的两侧与旋梭内梭坯件1侧壁之间分别制有支撑板lb。该支撑板Ib的形状可以任意，如支撑板Ib可以是条形板或是弧面板。支撑板 Ib设置在镂空孔2内，支撑板Ib的一侧与条状板Ia相连接，支撑板Ib的另一侧与筒形 侧壁Id底部相连接。通过支撑板Ib可使筒形侧壁Id底部圆周上的热胀冷缩相一致，大 大降低了烧结时的变形程度，保证了烧结的质量。而且支撑板Ib的底面与条状板Ia的底面在同一水平面上，增大了旋梭内梭坯件 1的底面面积，使旋梭内梭坯件1摆放更稳定，更容易进行后续的烧结步骤。本专利技术的优选实施例如图Ia至Ic所示，支撑板Ib为弧面板，支撑板Ib与条状 板Ia的两侧相连接，构成旋梭内梭坯件1底部完整的圆形底板。由于筒形侧壁Id的底部 与圆形底板全部连接，所以筒形侧壁Id的底部在各个方向上的热胀冷缩程度完全一样， 在烧结步骤时不会变形，大大提高了生产效率和生产成本。在粉末成型步骤本文档来自技高网...
【技术保护点】
旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，包括粉末成型步骤、烧结步骤和喷砂处理步骤，其特征是：所述的粉末成型步骤中，将铁基合金粉末使用冶金粉末成型方法制作出旋梭内梭坯件（１）；在所述的旋梭内梭坯件（１）的底部制有条状板（１ａ），在条状板（１ａ）的两侧与旋梭内梭坯件（１）侧壁之间分别制有支撑板（１ｂ）；将该旋梭内梭坯件（１）进行所述的烧结步骤和喷砂处理步骤后进行冲制成型步骤，所述的冲制成型步骤中用冲压方式将底部的支撑板（１ｂ）与旋梭内梭冲制分离。
【技术特征摘要】
1.旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，包括粉末成型步骤、烧结步骤和喷砂处理步 骤，其特征是所述的粉末成型步骤中，将铁基合金粉末使用冶金粉末成型方法制作出 旋梭内梭坯件(1)；在所述的旋梭内梭坯件(1)的底部制有条状板(Ia)，在条状板(Ia) 的两侧与旋梭内梭坯件(1)侧壁之间分别制有支撑板(Ib)；将该旋梭内梭坯件(1)进行 所述的烧结步骤和喷砂处理步骤后进行冲制成型步骤，所述的冲制成型步骤中用冲压方 式将底部的支撑板(Ib)与旋梭内梭冲制分离。2.根据权利要求1所述的旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，其特征是所述的支 撑板(Ib)与条状板(Ia)的底面在同一水平面上。3.根据权利要求2所述的旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，其特征是所述的支 撑板(Ib)与条状板(Ia)的两侧相连接，构成旋梭内梭坯件(1)底部完整的圆形底板。4.根据权利要求3所述的旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，其特征是所述的烧 结步骤，将旋梭内梭坯件(1)放入烧结炉烧结，烧结后形成旋梭内梭半成品件。5.根据权利要求4所述的旋梭内梭底部支撑结构的制造工艺，其特征是所述的...
【专利技术属性】
技术研发人员：汪小勇，李刚，
申请(专利权)人：宁波市鄞州勇耀缝制机械有限公司，
类型：发明
国别省市：97
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