一种含油污水除油器制造技术

本实用新型专利技术为含油污水除油器。属于石油及化工领域内的污水除油设施。本除油器包括除油器壳体、分隔板、含油污水入口、污油排出口、清水排出口、油水界位检测口；在除油器壳体中部设有多层分隔板；含油污水入口设置在除油器壳体的一端，并设置含油污水入口分布板；除油器壳体的另一端为油水分离室；污油排出口设置在除油器壳体的顶部，清水排出口设置在除油器壳体的底部；在除油器壳体中部的多层分隔板，可以水平设置，也可以倾斜设置，且分隔板在靠近油水分离室的一端设有折边，分隔板折边的里侧，设有一排或多排升油管或降水管。本实用新型专利技术结构简单，油水分离效果好，安全、环保、节能，油水分离罐的尺寸小，节省占地。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于石油化工领域，具体涉及一种含油污水除油器。
技术介绍
在炼油及石油化工、化纤、制药和食品工业中，生产废水中往往夹带各类污油，不 仅对生产废水处理设施带来较大的压力，也造成了油品的浪费。常规处理办法多采用提高 水罐停留时间、沉降分离、离心分离、或者在污水处理厂中通过隔油等方式进行油水分离， 这些措施都具有投资高、占地大、效率较低的问题，造成含油污水除油的成本较高。 目前含油污水分离处理设备在工业上应用广泛，特别是在污水处理净化领域。我 国现行的含油污水处理流程中，大量采用平流隔油池的方法，这种隔油池是敞开的，不仅污 染环境，而且占地面积大，投资也高。近年来发展了很多新技术都是在减小设备体积、简化 结构、减少投资及维修量方面做工作。 CN 2076097U的专利公开了一种含油污水的带翼斜板油水分离器(如图1所示)。 该分离器的特征在于壳体是卧式长方形柱体，其横截面为正方形或矩形；分离器的结构 由含油污水进口 1，均流板2，取样测试口 3，壳体4，带翼斜板填料5，阻流板6，集油槽7，放 气口8，出油口9，出水口10等组成。此带翼斜板油水分离器具有密闭，体积小，占地少，投资 少的特点。但此设计的壳体是卧式长方形柱体，其横截面为正方形或矩形，而在石油化工行 业油水分离设备多为压力容器，罐体为圆柱形，横截面为圆形，本现有技术受其结构限制， 难以简单移用至石油化工装置内圆形截面的压力容器内，特别不适宜应用于利用已有罐体 改造的场合。 CN 1208111C的专利公开了一种用于石油化工行业的原油电脱盐脱水器(如图2 所示)，用以解决现有电脱盐脱水器所存在的采用弱电场进料而使强电场区的电聚结作用 弱化、原油由下向上流动而阻滞水滴沉降等问题，其结构包括一个卧式圆筒型罐体1，罐体 1的一端为油水混合料入口端，另一端为净化原油出口端，罐体l净化原油出口端的顶部设 有出油管IO，其特征在于罐体1内从油水混合料入口端起沿罐体1的轴向依次设有进料 分配器4和强电场聚结区5，强电场聚结区5设有至少二层与罐体1的轴向平行的平面型电 极板6，各层电极板6之间相互平行，所述进料分配器4相对于强电场聚结区5内所有相邻 两层电极板6之间的空间分别相应地设有喷口 。此现有技术主要是应用电场的作用使油水 进行分离，而在石油化工装置中多数油水分离设备仅仅是靠油水的重力差进行分离的，不 可能都加入电场来促进油水分离。因此不适宜广泛采用。
技术实现思路
为了解决现有技术的油水分离罐油水分离效果差，装置污水排放的含油量高，污 水处理系统负荷高的问题，同时为了能够充分利用现有装置的油水分离器罐体，在不引入 电场的情况下改善油水分离效果，提高油水分离效率，减小占地，本技术通过改进分离 罐内部结构，提供了一种含油污水除油器。 本技术的含油污水除油器是这样实现的， 所述的除油器包括 除油器壳体1和在除油器壳体1中部的多层分隔板2和壳体； 除油器壳体1的一端为含油污水入口 11及含油污水入口分布板6、另一端为油水 分离室9及油水界位检测口 14、顶部为污油排出口 13、底部为清水排出口 12; 其特征在于 在除油器壳体1中部的多层分隔板2为水平设置或者倾斜设置；且分隔板2在靠 近油水分离室9的一端设有折边3 ;分隔板折边3的里侧，设有一排至十排升油管4或降水 管5。 所述的分隔板折边方向可以向上，也可以向下。 在所述的分隔板折边的里侧，如果设置的是升油管，则分隔板折边方向向下，升油 管高度至少应与上层分隔板折边重叠10mm，最多距上层分隔板下方距离不小于10mm。 在所述的分隔板折边的里侧，如果设置的是降水管，则分隔板折边方向向上，降水 管高度至少应与下层分隔板折边重叠10mm，最多距下层分隔板上方距离不小于10mm。 所述的含油污水入口分布板上，可以开圆形或方形的分布孔。 所述的含油污水分布板与顶层分隔板密封连接，且含油污水入口分布板在顶层分 隔板以上区域不设分布孔。 在除油器壳体1中部的多层分隔板2也可以为倾斜设置，所述的分隔板折边3方 向向下。 本技术的基本原理依据斯托克斯定律，微小油珠的分离最大距离是分隔板板 间距，分离时间是水相在分布板内的流动时间 满足如下关系式 H-分隔板间距； L-分隔板长度； U2-水相在分隔板中的流速； Ul-微小油滴在浮力作用下的上升速度，与比重差、粘度和表面张力有关，遵循斯 托克斯定律。 本技术与专利CN 1208111C的主要区别在于现有技术中设有电极板，要靠强电场进行油水分离。而本技术不需加电场，且本技术在水平分隔板末端设有向上或向下的折边，可以有效防止在分隔板间已达到分离的油相和水相的返混。 本技术与专利CN 2076097U的主要区别在于现有技术容器外型与本技术完全不同，且内部为带翼斜板填料，而本技术内部设的是末端带折边的分隔板，分隔板末端设有向上或向下的折边，可以有效防止在分隔板间已达到分离的油相和水相的返混。 本技术油水分离器针对石油化工生产装置内的大量含油污水的处理，采用常 规密闭型普通卧式容器结构，在容器内简单设置油水分离隔板，并采用分隔板末端加折边 和升油管或降水管的方法，有效防止在分隔板间已达到分离的油相和水相的返混，提高油水分离的效率。本技术油水分离器可以广泛应用于石油化工生产装置内，取代现有的 油水分离罐，可以大大减少污水排放的含油量。 本专利技术的效果是采用常规的密闭型普通卧式容器结构，通过在容器内简单设置 油水分离隔板，并采用分隔板末端加折边以及设置升油管或降水管的方法，有效防止在分 隔板间已达到分离的油相和水相的返混，达到提高油水分离效率的效果。本专利技术结构简单， 加工成本低，油水分离效果好，安全、环保、节能，极大降低了油水分离罐的尺寸，节省占地。 根据含油污水所含污油的情况以及对清水的含油要求，采用本含油污水除油器，能够达到 油水分离的目的。附图说明图1是现有技术带翼斜板油水分离器结构图 图2是现有技术原油电脱盐脱水器结构图 现有技术图1和图2中的标号意义如
技术介绍
中所述。 图3是本技术的分隔板折边向下且设有升油管的结构示意图 图4是本技术的分隔板折边向上且设有降水管的结构示意图 图5是本技术的俯视示意图 图6是本技术的进油分布板示意图 图7是本技术的斜分隔板结构示意图 其中图3-7的附图标号所指部件为 l-除油器壳体，2-分隔板，3-折边，4-升油管，5-降水管，6-含油污水分布板， 7_分布孔，8-油水界位，9-油水分离室，10-油相空间，11-含油污水入口， 12-清水排出口， 13-污油排出口 14-油水界位检测口 。具体实施方式以下结合附图对本专利技术作进一步详细地描述 如图3、图4、图5和图6所示，这是一种适用于从生产废水中通过重力沉降脱除油 相的含油污水除油结构。包括除油器壳体1、分隔板2、含油污水入口 11、污油排出口 13、清 水排出口 12、油水界位检测口 14 ;在除油器壳体l中部设有多层分隔板2 ;含油污水入口 11 设置在除油器壳体1的一端，并设置含油污水入口分布板6 ;除油器壳体1的另一端为油水 分离室9 ;污油排出口 13设置在除油器壳体1的顶部，清水排出口 12设置在除油器壳体1 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种含油污水除油器，所述的除油器包括：除油器壳体（１）和在除油器壳体（１）中部的多层分隔板（２）；除油器壳体（１）的一端为含油污水入口（１１）及含油污水入口分布板（６）、另一端为油水分离室（９）及油水界位检测口（１４）、顶部为污油排出口（１３）、底部为清水排出口（１２）；其特征在于：在除油器壳体（１）中部的多层分隔板（２）为水平设置或者倾斜设置；且分隔板（２）在靠近油水分离室（９）的一端设有折边（３）。

【技术特征摘要】
一种含油污水除油器，所述的除油器包括除油器壳体(1)和在除油器壳体(1)中部的多层分隔板(2)；除油器壳体(1)的一端为含油污水入口(11)及含油污水入口分布板(6)、另一端为油水分离室(9)及油水界位检测口(14)、顶部为污油排出口(13)、底部为清水排出口(12)；其特征在于在除油器壳体(1)中部的多层分隔板(2)为水平设置或者倾斜设置；且分隔板(2)在靠近油水分离室(9)的一端设有折边(3)。2. 如权利要求l所述的含油污水除油器，其特征在于分隔板折边(3)的里侧，设有一排到十排升油管(4)或降水管(5)。3. 如权利要求2所述的含油污水除油器，其特征在于在所述的分隔板折边(3)的里侧设置升油管(4)，所述的分隔板折边(3)方向向下，升 油管(4)高度至少应与上层分隔板折边(3)重叠10...

【专利技术属性】
技术研发人员：李宏波，刘百强，王秋萍，王自依，袁毅夫，
申请(专利权)人：中国石油化工集团公司，中国石化工程建设公司，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]